Press Equipment Lineup
ID METAL – Precision Metal Component Solutions
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9개 브랜드 · 20개 정밀 프레스 모델 — 원하는 장비를 클릭하면 해당 위치로 이동합니다.
PRESS LINEUP
300톤 기계식
PRESS LINEUP
NC1-2000 200T
PRESS LINEUP
PRESS LINEUP
HIGH-SPEED
HIGH-SPEED
HIGH-SPEED
SIMPAC PRESS
LINEUP
중대형 판금 부품의 고정밀 양산을 위한 프레스 라인업입니다. 자동차 구조부품·전자장비 외장·산업 판금·전기전력 부품·딥드로잉 성형품까지, 용도와 공정에 최적화된 장비 조합으로 다품종 대량 생산에 대응합니다.
장비 개요
중대형 판금 부품의 블랭킹, 펀칭, 성형, 드로잉 공정을 수행하는 범용 고강성 크랭크 프레스입니다. 2,600 × 1,100 mm의 대형 슬라이드 영역과 45 SPM의 안정적인 스트로크 속도로 자동차 구조부품부터 전자장비 함체까지 폭넓은 중대형 판금 가공에 대응하며, 프로그레시브 금형·트랜스퍼 금형·단발 금형 모두 안정적으로 수용합니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 크랭크 구동 기계식 프레스 |
| 가압 능력 | 350 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 45 SPM |
| 슬라이드 영역 | 2,600 × 1,100 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 380 ~ 500 mm (조정량 120mm) |
| 슬라이드 조정 | 전동 모터 방식 |
| 구동 방식 | 크랭크 샤프트 + 기어 감속 |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 드로잉 · 포밍 · 벤딩 |
대응 가능 공정
생산 능력
45 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
단발 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
크랭크 구동 기계식 구조
일정한 하중 곡선으로 반복 생산에 최적화. 유압식 대비 가공 속도가 빠르고 에너지 효율이 우수하며, 프레스 가공 현장의 95% 이상이 기계식 프레스를 채택합니다.
대형 슬라이드 영역
2,600 × 1,100 mm 작업 영역으로 자동차 브래킷·프레임 등 중대형 부품 가공. 프로그레시브 금형 및 멀티 캐비티 적용으로 다공정 연속 생산에 대응합니다.
넓은 금형 수용 범위
Die Height 380~500 mm(조정량 120mm)로 단발·프로그레시브·트랜스퍼 금형 등 다양한 구조의 금형을 장착 가능. 품목 전환이 빠르고 유연합니다.
안정적 중속 생산
45 SPM 중속 영역으로 금형 수명과 가공 안정성 동시 확보. SPFC590 이상의 고강도 소재 가공에서도 안정적인 하중 전달이 가능합니다.
고강성 프레임 설계
FEM 기반 해석으로 최적화된 프레임 구조를 채택하여, 편하중(off-center load) 환경에서도 높은 강성을 유지합니다. 구동부가 유조(oil bath)에 장착되어 저소음 운전이 가능하고, 장시간 연속 가동에서도 가공 정밀도를 일정하게 유지합니다.
장비 구성 시스템
- 유압 과부하 보호 시스템
- 전동 슬라이드 조정
- 슬라이드 밸런싱 시스템
- 중앙 집중식 자동 윤활
- 하중 모니터링 시스템
- 광전식 안전 센서
- 양수 조작식 안전 장치
- 다이 쿠션 (딥 드로잉)
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 금형 클램프 및 리프터
- 미스피드 감지 장치
- 자동화 라인 연계
- NC 레벨러 피더
- 언코일러-피더 통합 라인
주요 적용 분야
🚗 자동차 구조 부품 · 전장 부품 양산
자동차 한 대에는 약 300~500개의 프레스 가공 부품이 사용되며, 그중 상당수가 200~400톤급 프레스에서 생산됩니다. 350톤급은 중형 구조부품 양산의 핵심 장비로, 프로그레시브 금형을 활용한 연속 타발 공정에서 높은 생산성과 치수 안정성을 동시에 확보할 수 있습니다.
특히 SPFC590 이상의 고장력 강판이 적용되는 BIW(Body-in-White) 보강재, 시트 레일, 도어 힌지 브래킷 등은 350톤급의 가압력과 슬라이드 강성이 필수적입니다. 전기차 확산에 따라 배터리 트레이 마운팅 브래킷, BMS 하우징 커버 등 신규 부품 수요도 빠르게 증가하고 있으며, 기존 내연기관 차량 대비 더 높은 치수 정밀도와 기밀성이 요구됩니다.
프로그레시브 양산 구조
1회 스트로크에 블랭킹·피어싱·노칭·벤딩을 연속 수행하는 프로그레시브 금형으로 원소재 코일에서 완제품까지 무인 연속 생산이 가능합니다.
고장력강 대응
SPFC590/780 등 고장력강은 일반 연강 대비 전단 하중이 1.5~2배 높아, 350톤의 충분한 가압력이 금형 보호와 전단면 품질 양면에서 유리합니다.
📡 전자 · 통신 장비 외장 및 구조 부품
5G 기지국 함체, 서버 랙 프레임, 네트워크 장비 인클로저, 데이터센터 캐비닛 패널 등 통신 인프라 부품은 전자파 차폐(EMI Shielding) 성능과 구조적 강성을 동시에 요구합니다. SUS304 스테인리스강이나 SECC 전기아연도금 강판을 사용하는 이러한 부품은 형상 정밀도와 표면 품질이 핵심 품질 지표입니다.
대형 슬라이드 영역(2,600 × 1,100 mm)은 600mm 이상의 폭을 갖는 함체 패널의 블랭킹 및 다공 펀칭에 적합합니다. 통신장비 함체는 방수·방진 등급(IP55 이상)을 충족하기 위해 플랜지 성형 정밀도가 중요하며, 350톤급의 안정적인 가압력과 FEM 최적화 프레임 강성이 이 요구조건을 뒷받침합니다.
EMI 차폐 성능
실드 케이스·커넥터 하우징은 도금(아연, 니켈) 또는 전도성 도장이 후처리로 적용됩니다. 전단면 품질과 버(burr) 관리가 일반 판금 대비 더 엄격하게 요구됩니다.
방열 설계 대응
5G RU 함체와 서버 방열판은 AL5052 알루미늄으로 제작되며, 핀 성형 및 루버 가공을 통해 방열 면적을 극대화합니다. 열 관리가 통신 장비 수명의 핵심입니다.
🏭 산업용 판금 구조물 · 건축 철물
배전반 외함, 공조 덕트 부품, MCC(Motor Control Center) 패널, 분전함 커버, 건축용 철물 등은 t1.6~t3.2 두께의 냉간압연강(SPCC) 또는 용융아연도금강판(SGCC)으로 제작되며, 대형 블랭킹과 다단 절곡이 결합된 복합 공정이 특징입니다.
350톤급은 이러한 중형 패널의 외형 타발에서 충분한 전단력을 확보하면서, 프로그레시브 금형으로 홀 가공·노칭·블랭킹을 연속 처리할 수 있는 최적 용량대입니다. 특히 배전반과 MCC 패널은 수백 개의 슬롯과 관통 홀이 밀집 배치된 설계가 일반적이므로, 다공 펀칭의 반복 위치 정밀도(±0.1~0.15mm)가 조립 품질을 좌우합니다.
다공 고밀도 펀칭
하나의 패널에 수백 개의 통풍 슬롯과 관통 홀이 배치된 배전반·서버 캐비닛 설계에 대응. 프로그레시브 금형으로 고정밀 반복 타발이 가능합니다.
대형 패널 평탄도
1,000mm 이상 대형 패널의 블랭킹 시 350톤 가압력과 넓은 슬라이드 영역이 제품 평탄도 유지에 결정적 역할을 합니다. 후속 용접·조립 시 변형을 최소화합니다.
🔌 전기 · 전력 기기 핵심 부품
변압기 코어 적층판(E/I 코어), 모터 스테이터/로터 코어, 차단기 접점 브래킷, 부스바(Busbar) 연결 부품 등 전기·전력 기기의 핵심 부품은 전자기적 특성과 기계적 정밀도를 동시에 만족해야 합니다.
모터 코어용 규소 강판(전기강판)은 0.35~0.5mm의 얇은 판재를 수백 장 연속 타발하여 적층하는 공정이 요구됩니다. 45 SPM의 연속 고속 가공과 ±0.05mm 이내의 위치 반복 정밀도가 코어의 전자기적 성능과 효율을 좌우하며, 전기차 구동 모터 시장의 성장과 함께 이 분야 수요가 급격히 확대되고 있습니다.
전기강판 정밀 타발
전기강판은 경도가 높고 취성이 강하여 금형 마모가 빠릅니다. 와전류 손실 최소화를 위해 전단면의 소성 변형 영역을 최소화하는 정밀 클리어런스 관리가 필수입니다.
EV 모터 코어 대응
전기차 구동 모터용 고효율 코어는 외경 200~300mm 수준으로, 350톤급의 가압력과 슬라이드 영역이 최적입니다. 헤어핀 모터 스테이터 코어 양산에도 대응합니다.
🏠 가전 · 기계 부품 대량 생산
에어컨 실외기 프레임, 세탁기 드럼 브래킷, 냉장고 내부 선반 레일, 산업용 팬 하우징 등 가전·기계 부품은 월 수만~수십만 개 단위의 대량 양산이 요구되는 영역입니다. 제품 단가가 낮기 때문에 금형 수명과 SPM 극대화가 원가 경쟁력의 핵심이며, 350톤급의 안정적인 중속 운전과 자동화 라인 연계를 통해 무인 연속 생산 체제를 구축할 수 있습니다.
가전 부품은 소비자에게 직접 노출되는 외장 부품의 비중이 높아, 프레스 가공 후 도장·도금 등 표면처리 품질이 최종 상품성에 직결됩니다. 가공 단계에서 발생하는 표면 스크래치, 금형 자국, 과도한 버(burr)는 후처리 공정에서 완전히 제거되지 않으므로, 프레스 장비의 슬라이드 평행도와 가이드 정밀도가 외관 품질 확보에 핵심입니다.
인라인 자동화 생산
언코일러→레벨러→피더→프레스→취출 장치로 구성된 무인 연속 라인. 코일 소재를 연속 투입하여 금형 교체 없이 수만 개를 연속 가공합니다.
Quick Die Change
QDC 옵션을 활용하면 품목 전환 시 금형 교체 시간을 10분 이내로 단축. 다품종 양산 환경에서도 높은 가동률을 유지할 수 있습니다.
장비 개요
중형 판금 부품의 성형·드로잉·벤딩에 특화된 크랭크 프레스입니다. 가장 큰 특징은 Die Height 450~600 mm(조정량 150mm)의 넓은 금형 수용 범위로, 동급 대비 높이가 큰 복합 금형이나 다단 드로잉 금형을 장착할 수 있습니다. 30 SPM의 저속 운전은 하사점 체류 시간을 확보하여 성형 시 스프링백을 최소화하고, 드로잉 부품의 형상 정밀도와 평탄도를 향상시킵니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 크랭크 구동 기계식 프레스 |
| 가압 능력 | 250 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 30 SPM |
| 슬라이드 영역 | 1,500 × 800 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 450 ~ 600 mm (조정량 150mm) |
| 슬라이드 조정 | 전동 모터 방식 |
| 구동 방식 | 크랭크 샤프트 + 기어 감속 |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 딥 드로잉 · 포밍 · 벤딩 |
대응 가능 공정
생산 능력
30 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
단발 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
초대형 금형 높이 범위
Die Height 450~600 mm(조정량 150mm)는 동급 대비 가장 넓은 수준입니다. 다단 드로잉 금형이나 복합 공정 금형 등 높이가 큰 금형 장착이 가능합니다.
저속 정밀 성형 최적화
30 SPM의 저속 운전은 하사점(BDC) 체류 시간이 길어 스프링백 현상을 최소화합니다. 드로잉·포밍 부품의 평탄도와 형상 정밀도가 우수합니다.
중형 최적 슬라이드
1,500 × 800 mm 슬라이드는 중형 패널·브래킷·하우징 가공에 최적. 350톤급 대비 컴팩트하여 설비 점유 면적이 작고 금형 비용도 절감됩니다.
FEM 기반 고강성 프레임
컴퓨터 시뮬레이션과 현품 테스트를 통해 검증된 프레임 구조로 편하중 환경에서도 가공 정밀도 유지. 유조 내 구동으로 저소음·저진동 운전 실현.
장비 구성 시스템
- 유압 과부하 보호 시스템
- 전동 슬라이드 조정
- 슬라이드 밸런싱 시스템
- 중앙 집중식 자동 윤활
- 하중 모니터링 시스템
- 광전식 안전 센서
- 양수 조작식 안전 장치
- 다이 쿠션 (다단 딥 드로잉)
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 금형 클램프 및 리프터
- 미스피드 감지 장치
- 자동화 라인 연계
- NC 레벨러 피더
- 언코일러-피더 통합 라인
주요 적용 분야
🚗 자동차 딥드로잉 · 성형 부품 양산
250톤급 프레스는 자동차 산업에서 성형 깊이가 깊은 부품의 양산에 특화되어 있습니다. Die Height 450~600mm의 넓은 금형 수용 범위는 다단 드로잉 금형 장착을 가능하게 하여, 오일 팬, 엔진 커버, 연료탱크 브래킷, 에어클리너 하우징 등 깊은 성형 깊이가 요구되는 부품 생산에 적합합니다.
30 SPM의 저속 운전은 하사점 체류 시간을 확보하여 스프링백을 최소화하고, 다이 쿠션 옵션과 결합하면 드로잉 시 주름 발생을 방지하며 균일한 소재 흐름을 확보합니다. 이는 자동차 외판 품질에 직접적인 영향을 주는 핵심 요소입니다.
딥 드로잉 전용 설계
다이 쿠션과 30 SPM 저속 운전의 조합으로 주름 없는 심층 드로잉 실현. 연료탱크, 오일 팬 등 깊이 80mm 이상의 성형품 생산이 가능합니다.
고장력강 성형 대응
250톤의 적정 가압력은 SPFC590급 고장력강의 성형에도 충분합니다. 스프링백 보정과 금형 하중 제어를 통해 형상 정밀도를 확보합니다.
📡 전자·통신 중형 함체 · 일체형 하우징
서버 랙 사이드 패널, 네트워크 캐비닛, UPS 하우징, 산업용 충전기 외함 등 중형 전자장비 외함 생산에 적합한 용량대입니다. 1,500 × 800 mm 슬라이드로 400~600mm 폭의 패널 블랭킹·성형에 적합하며, 딥드로잉 능력을 활용하면 여러 부품을 접합해 제작하던 함체를 일체형으로 성형할 수 있어 조립 공정 단축과 기밀성 향상이 가능합니다.
특히 데이터센터용 냉각 장비 커버, 5G 스몰셀 하우징 등은 형상이 복잡하고 방열·방수 성능이 중요한 제품으로, 250톤급의 정밀 성형 능력이 적합합니다.
일체형 함체 성형
기존 4~6장의 패널을 용접해 제작하던 함체를 1회 딥드로잉으로 일체 성형. 용접부 제거로 기밀성·강성·외관 품질이 모두 향상됩니다.
정밀 플랜지 형성
IP55 이상의 방진방수 등급을 요구하는 전자장비 함체의 플랜지부를 균일한 두께로 성형. 개스킷 밀착성이 향상됩니다.
🏭 산업용 성형 부품 · 압력 용기
배전반 내부 버스바 지지대, 공조 피팅, 덕트 연결구, 소화기 용기, LPG 가스통 반제품, 산업용 필터 하우징 등 성형 깊이가 필요한 산업용 판금 부품 생산에 적합합니다. Die Height 600mm까지 수용하므로 깊은 드로잉 금형이나 다단 성형 금형 장착이 자유롭습니다.
특히 소화기 용기나 LPG 탱크 등 압력 용기류는 두께 균일성과 형상 정밀도가 안전에 직결되는 제품으로, 250톤 저속 프레스의 안정적인 성형 특성이 품질 보증에 핵심적입니다.
압력 용기 성형
소화기·LPG 탱크·에어 실린더 등 압력 용기의 반구형·원통형 성형. 30 SPM 저속 + 다이 쿠션으로 두께 감소율을 최소화합니다.
다단 드로잉 구조
1공정으로 성형이 불가능한 깊은 형상은 2~3단계 드로잉으로 분할 성형. Die Height 600mm의 여유가 다단 금형 설치를 가능하게 합니다.
🔌 전기·전력 중형 부품 · 방열 구조물
중형 모터 코어, 변압기 코어 적층판, 접지 단자판, 방열 구조물, 배터리 팩 엔드 플레이트 등 중형 전기·전력 부품 양산에 활용됩니다. 250톤의 적정 가압력으로 전기강판의 과도한 변형 없이 안정적인 전단면을 확보하며, 저속 운전으로 적층 코어의 평탄도가 향상됩니다.
전기차 배터리 팩용 쿨링 플레이트나 BMS 방열 구조물처럼 깊이와 정밀도를 동시에 요구하는 부품에서 Die Height 600mm의 활용도가 매우 높습니다.
배터리 팩 부품 대응
전기차 배터리 셀 케이스, 엔드 플레이트, 쿨링 플레이트 등 EV 시대의 핵심 부품 양산. 기밀성과 열 전달 효율이 동시에 요구됩니다.
방열 구조 성형
파워 인버터·ESS 방열 구조물의 복잡한 핀 성형과 유로 형상 가공. 다단 프로그레시브 금형으로 일체 성형이 가능합니다.
🏠 가전 하우징 · 심층 성형 부품
에어컨 컴프레서 하우징, 세탁기 내조 부품, 산업용 팬 임펠러 커버, 보일러 본체, 정수기 탱크 등 성형 깊이가 깊은 가전 부품 생산에 특화되어 있습니다. 30 SPM 저속 + 다이 쿠션의 조합으로 주름 없는 딥드로잉을 실현하며, 가전 제품의 외관 품질과 기밀성을 동시에 확보합니다.
특히 프리미엄 가전의 스테인리스 외함, 내부 수조, 압력밥솥 본체 등은 SUS304 소재의 깊은 성형이 필요한 제품으로, 250톤급의 정밀 드로잉 능력이 제품 경쟁력의 핵심이 됩니다.
스테인리스 심층 드로잉
SUS304는 가공 경화가 강하여 일반 프레스로는 균열이 발생하기 쉽습니다. 30 SPM 저속 운전으로 재결정 온도 이상 체류하지 않아 안정적 성형이 가능합니다.
프리미엄 외관 품질
가전 외장 부품은 도장·코팅 없이 스테인리스 원소재 그대로 사용되는 경우가 많습니다. 슬라이드 평행도가 우수하여 스크래치·금형 자국을 최소화합니다.
The SIMPAC press lineup delivers comprehensive stamping capability for medium-to-large sheet metal components across automotive, electronics, industrial, and energy sectors. The 350-ton unit, with its expansive 2,600 × 1,100 mm slide area and 45 SPM stroke speed, excels in high-volume progressive die operations for structural components. The 250-ton unit complements this with a die height range of 450–600 mm — among the widest in its class — optimized for deep drawing and complex forming applications.
Together, these two presses cover a production spectrum from precision connector stamping to deep-drawn pressure vessels, supporting monthly output capacities ranging from 500,000 to over 760,000 units under standard two-shift operation. Integrated automation lines with coil feeders, levelers, and Quick Die Change systems enable unmanned continuous production while maintaining tight dimensional tolerances across diverse material specifications.
KUKIL 300톤 기계식 프레스
대형 금형 수용과 정밀 성형에 최적화된 고강성 크랭크 프레스
설비 개요
KUKIL(국일정공) 300톤급 기계식 프레스는 중대형 판금 부품의 블랭킹, 펀칭, 드로잉, 성형 공정을 수행하는 고강성 크랭크 프레스 장비입니다. 국일정공의 전신인 국일프레스는 1954년 설립되어 70년 이상의 프레스 제조 역사를 보유하고 있으며, 1982년에는 국내 최초로 프레스용 로봇 자동 이송 장치를 개발한 바 있습니다. 크랭크리스 프레스(CLP Series), 고속 자동 프레스(ASD Series), 나클 조인트 프레스(Knuckle Joint Press) 등 다양한 프레스 라인업을 생산하고 있습니다.
본 장비의 가장 큰 특징은 Die Height 600~700 mm의 초대형 금형 수용 범위입니다. 일반적인 동급 프레스(350~500mm)보다 200mm 이상 넓어, 높이가 큰 복합 금형이나 다단 드로잉 금형을 장착할 수 있어 딥 드로잉 및 복합 성형 공정에서 높은 활용도를 보입니다.
장비 사양
| 항목 | 사양 |
|---|---|
| 제조사 | KUKIL (국일정공) |
| 프레스 유형 | 크랭크 구동 기계식 프레스 |
| 가압 능력 | 300 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 30 SPM |
| 슬라이드 영역 | 2,600 × 1,000 mm |
| 금형 높이 | 600 ~ 700 mm |
| 슬라이드 조정 | 전동 모터 방식 |
| 구동 방식 | 크랭크 샤프트 + 기어 감속 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (Wet Type) |
| 적용 공정 | 블랭킹, 펀칭, 드로잉, 포밍, 벤딩 |
대응 가능 공정
생산 능력
30 SPM 기준, 가동률(OEE) 80%를 적용한 실질 생산능력입니다. 제품 크기, 금형 유형, 소재 두께에 따라 달라질 수 있습니다.
제품 유형별 월간 생산능력 비교
단발 금형 기준 / 2교대 22일 가동 / OEE 80%
소재 두께별 최대 가공 속도
SPCC 냉간압연강 기준 / 300 TON 가압력
기계식 프레스 용량대별 비교
| 항목 | 110톤 | 200톤 | 300톤 | 600톤 | 1,000톤 |
|---|---|---|---|---|---|
| 주요 용도 | 소형 단자 | 소형 브래킷 | 중형 구조부품 | 대형 패널 | 차체 외판 |
| 최대 두께 | ~2.0t | ~3.2t | ~4.0t | ~6.0t | ~8.0t |
| SPM 범위 | 60~120 | 40~80 | 20~35 | 15~30 | 8~15 |
| 프로그레시브 | 소형만 | 중소형 | 중대형 | 대형 | 초대형 |
| 범용성 | ★★★ | ★★★★ | ★★★★★ | ★★★ | ★★ |
장비 특징
크랭크 구동 + 습식 클러치
크랭크 샤프트 기반의 기계식 구동에 습식 클러치 브레이크(Wet Type)를 결합한 구조입니다. 유조실 내에서 작동하여 라이닝 수명이 길고 미끄럼이 없으며, 정숙한 운전과 분진 없는 작업환경을 구현합니다.
대형 슬라이드 영역
2,600 × 1,000 mm의 넓은 작업 영역으로 자동차 브래킷·프레임 등 중대형 부품 가공이 가능합니다. 프로그레시브 금형 및 멀티 캐비티 적용으로 다공정 연속 생산에 대응합니다.
초대형 금형 높이 범위
Die Height 600~700 mm는 동급 대비 200mm 이상 넓은 수치로, 다단 드로잉 금형이나 복합 공정 금형 등 높이가 큰 금형을 장착할 수 있어 딥 드로잉 및 복합 성형 공정에 강점을 보입니다.
저속 정밀 성형 최적화
30 SPM의 저속 운전은 고속 타발보다 하사점 체류 시간이 길어, 스프링백 현상을 최소화하고 평탄도가 우수한 제품 양산이 가능합니다. 드로잉·포밍 등 성형 중심 공정에 최적화된 속도대입니다.
고강성 프레임 설계
컴퓨터 기반 프레임 강성 분석으로 구조적 밸런스를 최적화하여 편하중(off-center load) 환경에서도 높은 동작 정도를 유지합니다. 강판 용접 구조의 프레임은 강한 펀칭 및 벤딩 작업 시에도 변형이 없으며, 고정밀 플런저 가이드(Plunger Guide)가 슬라이드의 정도 변화를 최소화하여 장시간 사용에도 반복 정밀도를 유지합니다.
하중 전달 특성
KUKIL 프레스의 구동 방식에 따른 운동 곡선(Angle Curve)은 슬라이드가 하사점(BDC) 부근에서 머무르는 시간이 길어, 성형 시 소재의 스프링백 현상을 효과적으로 억제합니다. 이는 드로잉 및 포밍 공정에서 제품의 평탄도와 형상 정밀도를 향상시키며, 특히 복잡한 3D 형상의 성형 품질에 유리합니다.
크랭크 각도별 가압력 곡선 (개념도)
하사점(BDC, 180°) 부근에서 최대 300 TON 가압력 발생 · 하사점 체류 시간 확대
장비 구성 시스템
- 유압식 과부하 안전장치
- 습식 클러치 브레이크 (Wet Type)
- 집중 급유형 순환식 자동 윤활
- 고정밀 플런저 가이드
- 전동 슬라이드 조정 시스템
- 광전식 안전 센서
- 양수 조작식 안전 장치
- 엔코더 이상회전 감지 장치
- 다이 쿠션 (다공정 딥 드로잉 대응)
- 자동 금형 교체 시스템 (QDC)
- 금형 클램프 및 리프터
- 미스피드 감지 장치
- 자동화 라인 연계 (Transfer / Robot)
- NC 레벨러 피더
- 언코일러-레벨러-피더 통합 라인
- 이동식 포터블 박스 (금형 교환 보호)
주요 적용 분야
자동차 구조 부품 · 딥 드로잉 부품 양산
300톤급 프레스는 자동차 중형 구조부품과 성형 부품의 양산에 폭넓게 활용됩니다. 특히 Die Height 600~700mm의 넓은 금형 수용 범위는 다단 드로잉 금형 장착을 가능하게 하여, 연료 탱크 브래킷, 오일 팬, 엔진 커버 등 깊은 성형 깊이가 요구되는 부품 생산에 적합합니다.
고장력 강판(SPFC590 이상)이 적용되는 구조 보강재나 시트 브래킷은 300톤의 가압력으로 안정적인 전단과 성형이 가능하며, 30 SPM의 저속 운전은 하사점 체류 시간을 확보하여 성형 부품의 스프링백을 최소화합니다.
주요 소재 및 가공 조건
일반 구조용 강판(SPCC, SPHC) t0.8~3.0mm와 고장력 강판(SPFC590) t1.0~2.0mm가 주로 적용됩니다. 드로잉 공정에서는 다이 쿠션 옵션과 결합하여 주름 발생을 방지하고 균일한 소재 흐름을 확보합니다.
전자 · 통신 장비 외장 및 구조 부품
5G 기지국 함체, 서버 랙 프레임, 네트워크 장비 인클로저, 데이터센터 캐비닛 패널 등 통신 인프라 부품은 전자파 차폐(EMI Shielding) 성능과 구조적 강성을 동시에 요구합니다. SECC 전기아연도금 강판이나 SUS304 스테인리스강을 사용하는 이러한 부품은 형상 정밀도와 표면 품질이 핵심 품질 지표입니다.
2,600 × 1,000 mm의 넓은 슬라이드 영역은 600mm 이상의 폭을 갖는 함체 패널의 블랭킹 및 다공 펀칭에 적합합니다. Die Height 600~700mm의 넓은 금형 수용 범위는 함체의 플랜지 성형과 홀 펀칭을 하나의 복합 금형에서 처리할 수 있게 하여 공정 수를 줄이고 생산성을 높입니다.
EMI 차폐 및 표면 요구사항
실드 케이스와 커넥터 하우징은 도금(아연, 니켈) 또는 전도성 도장이 후처리로 적용됩니다. 전단면 품질과 버(burr) 관리가 일반 판금 대비 더 엄격하며, 방열판은 AL5052 알루미늄을 사용하여 핀 성형 및 루버 가공을 통해 방열 면적을 극대화합니다.
산업용 판금 구조물 · 건축 철물
배전반 외함, 공조 덕트 부품, MCC(Motor Control Center) 패널, 분전함 커버, 건축용 철물 등은 t1.6~t3.0 두께의 냉간압연강(SPCC) 또는 용융아연도금강판(SGCC)으로 제작되며, 대형 블랭킹과 다단 절곡이 결합된 공정이 특징입니다.
300톤급은 중형 패널의 외형 타발에서 충분한 전단력을 확보하면서, 프로그레시브 금형으로 홀 가공·노칭·블랭킹을 연속 처리할 수 있습니다. 특히 Die Height가 600~700mm로 넉넉하여 높이가 큰 성형 금형이나 다공정 복합 금형 장착이 가능하며, 배전반 도어의 루버 성형이나 통풍구 가공과 같은 복합 공정도 하나의 금형 세트로 처리할 수 있습니다.
건축 · 인프라 부품의 특수 요구
엘리베이터 도어 패널, 케이블 트레이 등 인프라 부품은 내식성과 내구성이 동시에 요구됩니다. SGCC 용융아연도금 강판이 주로 사용되며, 대형 패널의 블랭킹 시 넓은 슬라이드 영역과 안정적인 전단력이 제품 평탄도 유지에 결정적 역할을 합니다.
전기 · 전력 기기 핵심 부품
변압기 코어 적층판(E/I 코어), 모터 스테이터/로터 코어, 차단기 접점 브래킷, 부스바(Busbar) 연결 부품 등은 전자기적 특성과 기계적 정밀도를 동시에 만족해야 합니다.
모터 코어용 규소 강판(전기강판)은 0.35~0.5mm의 얇은 판재를 수백 장 연속 타발하여 적층하는 공정이 요구됩니다. 30 SPM의 안정적인 가공 속도와 ±0.05mm 이내의 위치 반복 정밀도가 코어의 전자기적 성능을 좌우하며, 전기차 구동 모터 시장 성장과 함께 이 분야의 수요가 확대되고 있습니다.
전기강판 가공의 기술적 요구
전기강판은 일반 강판 대비 경도가 높고 취성이 강하여 금형 마모가 빠릅니다. 코어 적층 후 와전류(eddy current) 손실을 최소화하려면 전단면의 소성 변형을 최소화해야 하며, 적정 클리어런스(두께의 3~5%) 유지와 금형 재연마 주기 관리가 필수적입니다. 300톤급의 안정적인 하중 전달 특성은 정밀 연속 타발에서 품질 일관성을 확보하는 데 유리합니다.
가전 · 기계 부품 대량 생산
에어컨 실외기 프레임, 세탁기 드럼 브래킷, 냉장고 내부 선반 레일, 산업용 팬 하우징 등 가전·기계 부품은 월 수만~수십만 개 단위의 대량 양산이 요구됩니다. 300톤급의 안정적인 가압력과 자동화 라인 연계를 통해 무인 연속 생산 체제를 구축할 수 있으며, Die Height 600~700mm의 넓은 금형 수용 범위는 성형 깊이가 깊은 가전 하우징 부품 생산에 유리합니다.
가전 부품은 외장 부품의 비중이 높아 프레스 가공 후 도장·도금 품질이 최종 상품성에 직결됩니다. 가공 단계에서 발생하는 스크래치, 금형 자국, 과도한 버(burr)는 후처리로 완전히 제거되지 않으므로, 장비의 슬라이드 평행도와 가이드 정밀도가 핵심입니다.
자동화 연속 생산 체제
가전 부품 양산 라인은 언코일러 → 레벨러 → 피더 → 프레스 → 취출 장치로 구성된 인라인 자동화 시스템을 채택합니다. 코일 소재를 연속 투입하여 금형 교체 없이 수만 개를 연속 가공하며, QDC 옵션을 활용하면 품목 전환 시간을 10분 이내로 단축하여 다품종 환경에서도 높은 가동률을 유지할 수 있습니다.
The KUKIL 300-ton mechanical crank press is a high-rigidity stamping machine built for medium-to-large sheet metal components requiring deep drawing and complex forming. With a rated capacity of 300 tons, a maximum stroke speed of 30 SPM, and a slide area of 2,600 × 1,000 mm, this equipment performs blanking, punching, drawing, and forming operations across cold-rolled steel (SPCC), stainless steel (SUS304/316), aluminum alloys, and high-strength steel (SPFC590+).
Its defining feature is the exceptionally wide die height range of 600–700 mm, approximately 200 mm greater than comparable presses, enabling the accommodation of tall progressive dies, multi-stage drawing dies, and complex compound dies. Combined with a wet-type clutch brake for quiet, dust-free operation and a plunger guide system for long-term dimensional stability, this press is optimized for precision forming applications where extended bottom-dead-center dwell time and superior flatness are critical to product quality.
KOMATSU PRESS
LINEUP
일본제 OBS 시리즈 고정밀 갭 프레임 프레스 라인업입니다. 플런저 가이드 시스템과 업계 최저 수준의 프레임 변형률을 기반으로 커넥터·리드프레임·모터 코어·실드캔 등 고속 정밀 양산에 대응하며, 80톤부터 200톤까지 4개 용량대로 소형~중형 부품의 전 스펙트럼을 커버합니다.
장비 개요
KOMATSU OBS 시리즈의 플래그십 용량대인 200톤급 기계식 프레스입니다. 70 SPM의 최상위 스트로크 속도와 플런저 가이드(Plunger Guide) 시스템을 기반으로, 소형~중형 정밀 부품의 고속 연속 양산에 특화되어 있습니다. 850 × 650 mm의 콤팩트 슬라이드는 슬라이드 질량이 작아 관성력이 낮고, 고속 운전에서도 진동과 충격이 최소화되어 미세 피처의 반복 정밀도에 유리합니다.
KOMATSU 독자 개발한 SIT-IV 전자 제어 시스템은 잡 메모리, 하중 모니터링, 금형 보호(Die Protection), 코일 피더 인터페이스를 통합 제공하여 다품종 양산 환경에서 세팅 시간을 최소화합니다. 습식 클러치 브레이크(Wet Type)는 거의 유지보수가 불필요하며, 장시간 3교대 연속 운전에서도 안정적인 성능을 유지합니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 크랭크 구동 기계식 갭 프레임 프레스 |
| 가압 능력 | 200 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 70 SPM |
| 슬라이드 영역 | 850 × 650 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 310 ~ 430 mm (조정량 120mm) |
| 가이드 방식 | 플런저 가이드 + 6면 기브 (6-Point Gib) |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (Wet Type) |
| 제어 시스템 | SIT-IV 전자 제어 (잡 메모리 10건) |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 포밍 · 경량 드로잉 |
대응 가능 공정
생산 능력
70 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
플런저 가이드 + 6면 기브
편심 운동의 추력을 플런저 가이드가 흡수하여 금형 측압을 최소화합니다. 6면 기브와 결합되어 경쟁사 대비 4~5배의 가이딩 면적을 확보, 금형 수명 30% 이상 연장됩니다.
70 SPM 고속 연속 생산
동급 최상위 스트로크 속도. 프로그레시브 금형 활용 시 시간당 3,360개, 월 118만 개 이상의 양산이 가능합니다. 멀티 캐비티 시 월 400만 개까지 확장됩니다.
SIT-IV 전자 제어 시스템
잡 메모리 10건 내장으로 금형별 운전 조건을 저장·호출. 8.4인치 TFT LCD 모니터로 다국어 표시, 고장 메시지 평문 출력, 원터치 셋업 기능 제공.
유압 과부하 보호 장치
정격 하중 초과 시 자동 정지. 잼 발생 시 유압 해제로 신속 복구. 장비·금형 파손 방지. 비정상 하중 조건에서도 안정적 보호 성능을 발휘합니다.
업계 최저 수준의 프레임 변형률
KOMATSU 프레스는 동일 용량대의 경쟁 장비 대비 프레임 변형률(angular deflection)이 가장 낮은 것으로 평가받고 있습니다. 주조 프레임 구조로 진동 감쇠 성능이 우수하고, 장시간 연속 가동에서도 열 변형이 최소화됩니다. 이는 고속 반복 가공에서 펀치-다이 클리어런스를 일정하게 유지하는 핵심 요소이며, 타이트한 공차의 정밀 부품을 안정적으로 생산할 수 있는 기술적 기반입니다.
장비 구성 시스템
- SIT-IV 전자 제어 (잡 메모리)
- 유압 과부하 보호 장치
- 플런저 가이드 + 6면 기브
- 전동 슬라이드 조정 (0.01mm)
- 순환식 강제 윤활
- 하중 모니터링 시스템
- 광전식 안전 센서
- 양수 조작식 안전 장치
- 금형 보호 시스템 (Die Protection)
- 코일 피더 인터페이스
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 미스피드 감지 장치
- 자동화 라인 연계
- NC 레벨러 피더
- 언코일러-피더 통합 라인
- 다이 쿠션 (얕은 드로잉)
주요 적용 분야
🚗 자동차 소형 정밀 · 전장 부품 양산
시트 슬라이드 부품, 도어 래치 메커니즘, 에어백 하우징, ABS 센서 브래킷 등 정밀도와 생산량이 동시에 요구되는 부품에서 70 SPM의 고속 생산성이 원가 경쟁력을 확보합니다. 플런저 가이드 정밀도 ±0.01mm는 타이트한 공차의 자동차 전장 부품에 직접적인 품질 이점을 제공합니다.
전기차 확산으로 BMS(배터리 관리 시스템) 커넥터 하우징, 인버터 방열 브래킷, 충전 포트 보강재 등 신규 전장 부품 수요가 증가하고 있으며, 이러한 부품은 ±0.05mm 이내의 위치 정밀도를 요구하여 KOMATSU 프레스의 기술적 우위가 두드러집니다.
고속 프로그레시브 양산
70 SPM 운전으로 분당 70개, 시간당 4,200개(이론치)의 연속 가공. 인라인 자동화 라인과 결합하여 무인 24시간 운전이 가능합니다.
비철금속 가공 대응
커넥터 단자용 인청동(C5191), 베릴륨동(C1720) 등 비철금속의 연속 타발. 낮은 프레임 변형률로 미세 피치 유지가 안정적입니다.
📡 전자·통신 극박 정밀 부품
스마트폰 내부 실드캔(Shield Can), 노트북 방열 플레이트, 서버 내부 고정 브래킷, LED 방열판, 카메라 모듈 하우징 등 전자 기기의 소형 금속 부품 생산에 특화되어 있습니다. 850 × 650 mm의 콤팩트 슬라이드는 소형 부품 멀티 캐비티 금형에 최적화되어 있으며, 1회 스트로크당 4~8개의 부품을 동시에 생산하는 고밀도 프로그레시브 레이아웃이 가능합니다.
전자파 차폐(EMI Shielding)용 실드캔은 t0.2~0.5mm의 극박 소재를 사용하며, 드로잉·트리밍·피어싱이 하나의 프로그레시브 금형에서 연속 처리됩니다. KOMATSU 프레스의 낮은 프레임 변형률은 극박 소재의 타이트한 클리어런스 유지에 핵심적이며, 이는 실드캔의 차폐 성능과 직결됩니다.
극박 소재 고속 가공
t0.2~0.3mm 극박 소재의 클리어런스가 두께의 3~5%로 극도로 타이트. ±0.01mm 슬라이드 반복 정밀도가 안정적 고속 운전을 보장합니다.
멀티 캐비티 고밀도 생산
1회 스트로크당 4~8개 동시 생산 가능. 70 SPM × 8캐비티 = 시간당 33,600개, 월 740만 개 이상의 초대량 양산 달성.
🔌 커넥터 · 단자 · 리드프레임
자동차 커넥터 단자, 전자기기 리드프레임, 반도체 패키지 리드, 전원 커넥터 핀, USB/Type-C 소켓 프레임 등은 프레스 가공 분야에서 가장 높은 수준의 정밀도를 요구하는 제품군입니다. 인청동(C5191), 황동(C2680), 베릴륨동(C1720) 등 비철금속을 t0.1~0.5mm 두께로 가공하며, 피치 간격 0.5~2.5mm의 미세 피처를 ±0.02mm 이내의 공차로 연속 타발합니다.
70 SPM의 고속 운전과 SIT-IV 제어 시스템의 잡 메모리 기능이 결합되어, 수십 종의 커넥터 단자를 빈번하게 전환하는 다품종 양산 환경에서도 신속한 세팅 전환과 안정적인 품질 재현이 가능합니다.
비철금속 고속 가공
인청동 등은 연성이 높고 가공 경화가 빠르므로 피더 이송 정밀도가 중요. 코일 피더 인터페이스로 ±0.02mm 이송 정밀도 확보.
미세 피치 정밀 타발
0.5~2.5mm 피치의 단자 연속 타발. 플런저 가이드 ±0.01mm BDC 정밀도가 각 핀의 위치 일관성을 보장합니다.
⚡ 전기 · 전력 정밀 부품
소형 모터 코어(스테이터/로터), 릴레이 요크, 소형 변압기 코어, 접점 스프링, 전원 단자 등 전기·전력 분야의 소형 정밀 부품은 전자기적 특성과 반복 치수 정밀도를 동시에 만족해야 합니다. 소형 모터 코어(외경 20~80mm)용 규소 강판 t0.35~0.5mm의 연속 타발에서 70 SPM 고속 가공이 생산성을 극대화합니다.
적층 시 와전류 손실을 최소화하기 위해 전단면 품질 관리가 핵심이며, KOMATSU의 낮은 프레임 변형률과 정밀 가이딩 시스템은 수만 타 이상의 연속 가공에서도 코어 외경·내경의 치수 일관성을 유지합니다.
전기강판 고속 적층
외경 20~80mm 소형 모터 코어, 코어 1개당 수십~수백 장 적층. ±0.02mm 위치 정밀도로 진원도와 자기 성능 확보.
EV 보조모터 대응
차량용 블로워·워터펌프·파워스티어링 등 보조 모터 코어. 전기차 부품의 증가로 월 100만 개 단위 수요 확대.
🎯 정밀 소형 · 의료 · 계측 부품
의료기기 내부 정밀 부품(수술기구 클립, 주사기 메커니즘, 임플란트 고정판), 계측기기 부품(센서 하우징, 게이지 스프링), 시계 부품, 광학기기 브래킷 등은 마이크로미터 수준의 형상 정밀도와 우수한 표면 조도가 요구되는 최고 난이도의 프레스 가공 영역입니다.
BDC 반복 정밀도 ±0.01mm와 업계 최저 수준의 프레임 변형률은 이러한 정밀 소형 부품의 안정적 양산을 가능하게 합니다. SUS316L 의료용 스테인리스, 티타늄(Ti Grade 2/5) 등 난삭 소재 가공에서도 플런저 가이드 시스템이 금형 수명을 보호하면서 품질 일관성을 유지합니다.
클린 가공 환경 대응
의료·반도체 부품은 버(burr)·미세 칩·절삭유에 엄격한 관리 필요. 순환식 윤활로 윤활유 비산 최소화, 금형 보호 시스템으로 이물 유입 차단.
난삭재 가공 능력
티타늄(Ti Grade 5)·니켈 합금 등 난삭재도 플런저 가이드의 편측 하중 최소화로 안정적 가공. 의료용 임플란트 양산 실적 다수 확보.
장비 개요
KOMATSU OBS 시리즈 중 생산성과 정밀도의 최적 균형점을 제공하는 150톤급 기계식 프레스입니다. 55 SPM의 중고속 스트로크와 700 × 550 mm의 실용적 슬라이드 영역을 갖추어, 소형 브래킷·커넥터 하우징·소형 코어 등 다양한 중소형 부품 양산에 유연하게 대응합니다. 플런저 가이드 시스템과 SIT-IV 제어 유닛은 200톤 모델과 동일한 사양으로 탑재되어 있어, 같은 수준의 정밀도를 확보합니다.
Die Height 315~415 mm의 표준 범위는 단발 금형·프로그레시브 금형 모두 폭넓게 수용하며, 중소 규모 생산 로트나 중간 난이도의 복합 가공에서 가장 많이 활용되는 범용 용량대입니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 크랭크 구동 기계식 갭 프레임 프레스 |
| 가압 능력 | 150 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 55 SPM |
| 슬라이드 영역 | 700 × 550 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 315 ~ 415 mm (조정량 100mm) |
| 가이드 방식 | 플런저 가이드 + 6면 기브 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 |
| 제어 시스템 | SIT-IV 전자 제어 |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 포밍 |
대응 가능 공정
생산 능력
55 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
생산성·정밀도 최적 균형
55 SPM 중고속 운전은 고속 부품 양산과 정밀 가공을 모두 소화할 수 있는 균형점입니다. 두꺼운 소재에서도 안정적인 전단면 확보가 가능합니다.
200T와 동일한 정밀도
플런저 가이드와 SIT-IV는 200톤 모델과 동일 사양. 용량만 작을 뿐, 정밀도·반복성·제어 품질은 플래그십 수준을 그대로 유지합니다.
표준 Die Height 범위
315~415mm의 조정 범위는 시장 표준 금형 대부분을 수용. 기존 금형 자산의 재활용도가 높고, 신규 금형 제작 시 설계 자유도도 우수합니다.
공간 · 운영 효율
200톤 대비 점유 면적이 작고 전력 소비도 낮아, 중소 규모 생산 라인의 효율을 높입니다. 금형 비용도 200톤 대비 20~30% 절감 가능합니다.
장비 구성 시스템
- SIT-IV 전자 제어
- 유압 과부하 보호 장치
- 플런저 가이드 + 6면 기브
- 전동 슬라이드 조정
- 순환식 강제 윤활
- 하중 모니터링
- 광전식 안전 센서
- 양수 조작식 안전 장치
- 금형 보호 시스템
- 코일 피더 인터페이스
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 미스피드 감지
- 다이 쿠션
- NC 레벨러 피더
- 언코일러 라인 연계
- 취출 컨베이어
주요 적용 분야
🚗 자동차 중형 정밀 부품 양산
150톤급은 자동차 소형~중형 정밀 부품의 범용 양산에 가장 많이 활용되는 용량대입니다. 도어 래치 부품, 시트 조절 브래킷, 안전벨트 고정판, 와이퍼 링크 등 t0.5~2.0mm 두께의 경량 부품을 55 SPM으로 안정적으로 양산합니다. 플런저 가이드의 높은 정밀도는 자동차 전장 부품의 타이트한 공차 요구를 충족합니다.
중소형 부품 범용 양산
자동차 한 대에 수백 개 사용되는 중소형 부품의 다품종 양산. QDC 옵션으로 품목 전환 시간을 10분 이내로 단축합니다.
정밀도 안정성
55 SPM에서도 플런저 가이드가 슬라이드 편심을 흡수하여 ±0.05mm 수준의 위치 정밀도 유지. 조립 품질에 직결됩니다.
📡 전자 장비 소형 부품 · 실드 케이스
스마트폰·노트북·태블릿 내부의 EMI 실드캔, 방열 플레이트, PCB 고정 브래킷, LED 리플렉터 등 전자 기기의 소형 금속 부품. 150톤급은 이러한 부품의 블랭킹·포밍·트리밍을 프로그레시브 금형 하나로 연속 처리하기에 적합한 용량대입니다. 멀티 캐비티 프로그레시브 활용 시 월 300만 개 이상의 양산이 가능합니다.
실드캔 극박 가공
t0.2~0.5mm EMI 실드캔의 드로잉·트리밍·피어싱 원스톱 가공. 전자파 차폐 성능 확보의 핵심은 버(burr) 최소화.
멀티 캐비티 고생산성
700×550mm 슬라이드에 4~6개 캐비티 배치. 55SPM × 6캐비티 = 시간당 19,800개로 초대량 양산 실현.
🔌 중대형 커넥터 · 단자 부품
자동차 고전력 커넥터, 배터리 셀 탭, 산업용 전원 단자, 중형 리드프레임 등 150톤 용량이 필요한 중대형 커넥터 부품 양산. 인청동·황동·니켈실버 등 비철금속을 t0.3~1.0mm 두께로 가공하며, 프로그레시브 금형의 복잡한 벤딩·포밍 공정도 안정적으로 수행합니다.
EV 배터리 탭 전용
전기차 배터리 셀 탭 및 버스바. 대전류가 흐르는 부품으로, 두께 균일성과 접점 품질이 안전 성능에 직결됩니다.
고전력 커넥터 대응
EV 충전 커넥터, 고전류 단자 등 150톤의 가압력이 필요한 두꺼운 비철금속 부품. SUS·Cu 합금 모두 안정적 가공.
⚡ 소형 모터 · 릴레이 · 변압기 코어
소형 모터 코어, 릴레이 프레임, 소형 변압기 코어, 차단기 접점 부품 등 전기·전력 소형 부품 양산에 최적화되어 있습니다. 전기강판 t0.35~0.5mm의 연속 타발과 적층 공정에 플런저 가이드의 정밀도가 직접적으로 기여합니다.
릴레이 · 접점 부품
릴레이 요크, 고정 접점, 가동 접점. 인청동·은합금 가공으로 전기적 도통 성능과 내구성 동시 확보.
가전 모터 코어
에어컨·세탁기·냉장고 BLDC 모터의 스테이터/로터 코어. 외경 30~60mm 소형 코어의 월 60만개 이상 양산.
🔧 범용 중소형 부품
가구용 경첩·브래킷, 도어 하드웨어, 산업용 소형 힌지, 공구 부속품, 농기구 부품 등 일상 산업에서 광범위하게 사용되는 금속 소형 부품. 150톤급은 품종이 극도로 많고 로트 크기가 수백~수만 개로 다양한 다품종 환경에 최적화되어 있으며, QDC 옵션으로 품목 전환 시간을 10분 이내로 단축할 수 있습니다.
다품종 유연 생산
수십 종의 금형을 빈번하게 교체하는 환경. SIT-IV의 잡 메모리 10건 + QDC로 다품종 대응력 극대화.
범용 가공 영역
t0.5~2.5mm의 대부분 일반 강판 가공 커버. 단일 장비로 넓은 범위 소형 부품에 대응 가능.
장비 개요
KOMATSU OBS 110톤급은 소형 고속 정밀 가공에 특화된 장비입니다. 65 SPM의 고속 스트로크와 600 × 450 mm의 콤팩트 슬라이드는 슬라이드 질량을 최소화하여, 리드프레임·소형 커넥터 단자·릴레이 접점 등 초소형 정밀 부품의 초대량 양산에 최적화되어 있습니다. KOMATSU OBS-110은 글로벌 중고 시장에서도 가장 거래량이 많은 장비 중 하나로, 검증된 신뢰성과 유지보수 편의성이 강점입니다.
플런저 가이드 시스템의 감소된 슬라이드 관성은 고속 운전 시 진동을 최소화하여, 피치 0.3~1.0mm의 초미세 피처 연속 타발에서도 안정적인 치수 재현성을 보장합니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 크랭크 구동 기계식 갭 프레임 프레스 |
| 가압 능력 | 110 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 65 SPM |
| 슬라이드 영역 | 600 × 450 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 255 ~ 355 mm (조정량 100mm) |
| 가이드 방식 | 플런저 가이드 + 6면 기브 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 |
| 제어 시스템 | SIT-IV 전자 제어 |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 포밍 |
대응 가능 공정
생산 능력
65 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
65 SPM 초고속 생산
동급 대비 상위권 스트로크 속도. 초소형 부품의 단일 캐비티 기준 시간당 3,120개. 멀티 캐비티 적용 시 시간당 2만 개 이상의 초대량 양산 가능.
콤팩트 슬라이드 고정밀도
600×450mm 슬라이드의 낮은 관성으로 ±0.01mm BDC 반복 정밀도 유지. 리드프레임·초소형 단자의 피치 정밀도 확보에 최적.
글로벌 검증된 신뢰성
OBS-110은 30년 이상 전 세계에서 양산 실적을 축적한 스테디셀러. 부품 조달·유지보수가 용이하며, 오래된 장비도 현역 운영이 가능합니다.
저전력·저소음
110톤의 콤팩트 설계로 전력 소모가 적고, 유조 내 구동으로 운전 소음 65dB 이하. 클린룸 인접 환경에서도 운전 가능합니다.
장비 구성 시스템
- SIT-IV 전자 제어
- 유압 과부하 보호 장치
- 플런저 가이드 + 6면 기브
- 전동 슬라이드 조정
- 순환식 강제 윤활
- 하중 모니터링
- 광전식 안전 센서
- 금형 보호 시스템
- NC 코일 피더 연계
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 미스피드 감지
- 정밀 서보 피더
- 자동 취출 컨베이어
- 비전 검사 시스템 연계
주요 적용 분야
🔌 반도체 리드프레임 · IC 패키지
110톤급은 반도체 리드프레임 양산의 주력 장비입니다. 무산소동(C1100)·코바르·42 Alloy 등 t0.1~0.3mm의 극박 소재를 65 SPM 고속으로 연속 타발하며, 피치 0.3~0.8mm의 미세 리드를 ±0.015mm 정밀도로 가공합니다. 낮은 프레임 변형률과 플런저 가이드가 미세 피처의 형상 정밀도를 보장합니다.
DIP·QFN·SOP·QFP 등 다양한 IC 패키지 타입에 대응하며, 반도체 후공정(Assembly) 라인의 핵심 장비로 활용됩니다.
극박·고정밀 가공
t0.1~0.3mm 극박 소재, 클리어런스 두께의 3~5%. ±0.01mm 슬라이드 반복 정밀도로 리드 피치 일관성 확보.
고속 양산 대응
65 SPM × 8캐비티 = 시간당 31,200개. 월 500만 개 이상 초대량 양산으로 반도체 수요 대응 가능.
🔗 미세 커넥터 단자
모바일·웨어러블·자동차 인포테인먼트용 초소형 커넥터 단자. FPC 커넥터, B2B 커넥터, 마이크로 USB 핀, Type-C 단자, 기판 간 연결 커넥터 등. 피치 0.4~1.0mm의 극소형 핀을 인청동(C5191)·베릴륨동(C1720)·니켈실버로 고속 연속 가공합니다.
미세 피치 단자
0.4mm 피치의 FPC 커넥터 단자도 안정 가공. 피치 편차 ±0.015mm 이내 유지로 커넥터 조립성 확보.
벤딩 정밀도
단자의 스프링 형상 벤딩부. 스프링백 보정과 하중 제어로 일관된 접촉압 확보.
📱 전자 소형 정밀 부품
스마트폰 카메라 브래킷, 스피커 프레임, 마이크로폰 하우징, 진동모터 부품, 웨어러블 기기 부품 등 초소형 전자 기기 금속 부품. 110톤급의 고속 정밀 가공 능력이 스마트 기기 산업의 빠른 제품 주기에 대응합니다.
모바일 내장 부품
스마트폰 내부 공간 제약으로 부품의 소형화·경량화가 극한까지 진행. 마이크로 단위 정밀도 필수.
웨어러블 특화
스마트워치·무선이어폰 내부 부품. 작은 크기에 많은 기능이 집약되어 정밀 프레스 가공 의존도 증가.
🚗 자동차 전장 커넥터
자동차 와이어링 하네스용 커넥터 단자, ECU 연결 핀, 센서 커넥터, CAN 버스 단자 등. 차량 전장화로 수요가 급격히 증가하는 영역으로, 자동차 품질 기준(AEC-Q200)을 만족하는 신뢰성 높은 양산이 요구됩니다.
AEC-Q 신뢰성
자동차 부품의 혹독한 환경 시험 대응. 프레스 가공 단계의 품질 일관성이 최종 제품 신뢰성 확보의 기초.
ADAS 센서 부품
자율주행용 레이더·라이다·카메라 센서 내부 부품. 전자파 차폐와 기계적 정밀도 동시 요구.
🏥 의료 · 계측 정밀 부품
의료기기 내부 정밀 부품, 주사기 니들 허브, 인슐린 펌프 부품, 의료용 센서, 혈당기 부품 등. t0.1~0.5mm의 극박 SUS316L·티타늄 가공에 특화되어 있으며, 위생 기준과 바이오컴패티빌리티(Biocompatibility)를 만족하는 청정 생산 환경을 구축할 수 있습니다.
의료 등급 가공
SUS316L 의료용 스테인리스의 안정 가공. 표면 조도 Ra 0.4 이하로 혈액·체액 접촉부에도 적용 가능.
일회용 의료기기
월 100만 개 이상의 대량 양산이 요구되는 일회용 의료기기 내부 금속 부품 대응.
장비 개요
KOMATSU OBS 80톤급은 초소형 정밀 부품의 고속 양산에 특화된 엔트리 프리미엄 장비입니다. 60 SPM 고속 스트로크와 550 × 450 mm의 초소형 슬라이드는 슬라이드 질량이 매우 작아 관성력이 거의 없고, 고속 운전 시 진동과 충격이 최소화되어 초미세 피처의 반복 정밀도에서 압도적 성능을 발휘합니다.
초소형 단자류·정밀 스프링·시계 부품·반도체 극소형 리드 등 0.1mm 미만의 극박 소재 가공에서 플런저 가이드의 정밀도가 결정적 차별점이 됩니다. 업계 최저 수준의 프레임 변형률로 타이트한 공차(±0.01mm 이내) 유지가 가능하여, 높은 가격대를 수용하는 고부가가치 부품 생산에 활용됩니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 크랭크 구동 기계식 갭 프레임 프레스 |
| 가압 능력 | 80 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 60 SPM |
| 슬라이드 영역 | 550 × 450 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 270 ~ 350 mm (조정량 80mm) |
| 가이드 방식 | 플런저 가이드 + 6면 기브 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 |
| 제어 시스템 | SIT-IV 전자 제어 |
| 적용 공정 | 극정밀 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 포밍 |
대응 가능 공정
생산 능력
60 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
최고 수준의 반복 정밀도
작은 슬라이드 질량으로 관성 최소화. BDC 반복 정밀도 ±0.005~0.01mm로 OBS 시리즈 최고 수준. 극미세 피처의 치수 일관성 확보.
60 SPM 고속 초소형 가공
초소형 단자의 월 100만 개 양산. 멀티 캐비티 10개 이상 배치 시 월 1,000만 개 이상의 초대량 생산 가능.
극박·난삭재 대응
0.05~0.1mm 극박 소재의 안정 가공. 티타늄·인바 등 난삭재도 금형 수명 저하 없이 생산. 고부가가치 부품 전용.
클린룸 환경 적합
저소음·저진동·저발열 운전. 반도체·의료 클린룸 인접 라인에 배치 가능. 정전기 관리 옵션으로 ESD 민감 부품 대응.
장비 구성 시스템
- SIT-IV 전자 제어
- 유압 과부하 보호 장치
- 플런저 가이드 (정밀형)
- 전동 슬라이드 조정 (0.005mm)
- 정밀 순환 윤활
- 하중 모니터링
- 광전식 안전 센서
- 정밀 서보 피더
- 금형 보호 시스템 (고감도)
- ESD 대응 접지 시스템
- 비전 검사 시스템
- 자동 리와인더
- 클린 엔클로저
- 온도 제어 환경
주요 적용 분야
🔬 초미세 단자 · 초소형 커넥터
80톤급은 0.3mm 이하 초미세 피치의 초소형 단자 양산에 최적화되어 있습니다. 스마트폰 내부 B2B 커넥터, 0.3mm 피치 FPC, 카메라 모듈 커넥터, 배터리 보호회로 단자 등 가장 까다로운 피치와 형상 정밀도를 요구하는 제품군에 대응합니다. 플런저 가이드의 ±0.005mm BDC 정밀도가 리드 피치 편차를 최소화합니다.
극미세 피치 가공
0.3mm 이하 피치의 단자. 60 SPM 고속에서도 피치 누적 오차 ±0.01mm 이내 유지. 고속 커넥터의 핵심 품질.
극박 소재 안정 가공
t0.05~0.15mm의 극박 Cu 합금 연속 타발. 버(burr) 높이 3μm 이하로 접점 품질 보장.
🔧 정밀 스프링 · 접점 부품
릴레이 접점, 스위치 접점, 커넥터 스프링 단자, 콘택트 프로브, 소형 모터 브러시 등 형상과 탄성 특성을 동시에 요구하는 정밀 스프링 부품 양산. 인청동·베릴륨동의 고속 벤딩 가공에서 스프링백 관리가 제품 성능에 직결됩니다.
접점 압력 균일성
릴레이·스위치 접점의 접촉 압력이 균일해야 전기 수명과 접촉 저항 일정. 플런저 가이드로 벤딩 각도 편차 0.5° 이내.
베릴륨동 전용 가공
고탄성·내피로 특성의 베릴륨동(C1720)은 커넥터 스프링에 필수. 열처리 후 가공 대응으로 형상 유지.
💾 반도체 · 극소형 전자 부품
반도체 초소형 리드프레임(QFN 극미세 피치), 이미지센서 패키지, 메모리 IC 리드, LED 패키지 프레임, 마이크로 LED 기판 등. 반도체 후공정의 고부가가치 부품 양산에 활용되며, 클린룸 수준의 청정 환경 운영이 가능한 옵션 구성도 지원합니다.
QFN 극미세 피치
0.4mm 이하 QFN 리드 피치. 80톤급의 낮은 변형률과 고정밀 가이딩이 리드 수율을 극대화합니다.
이미지센서 패키지
카메라 모듈 센서 패키지 리드. 0.1mm 이하 극박 코바르·42 Alloy 가공으로 열팽창 정합성 확보.
⌚ 시계 · 광학 · 정밀 기기 부품
손목시계 무브먼트 부품, 카메라 셔터 부품, 광학 렌즈 고정 플레이트, 측정 계측기 부품, 오디오 기기 부품 등 마이크로미터 수준의 형상 정밀도가 요구되는 정밀 기기 산업. 스위스·일본 시계 산업 표준을 만족하는 수준의 가공 품질을 구현합니다.
시계 무브먼트
기계식 시계의 휠·플레이트·스프링. 황동·니켈실버·인바로 제작되며 ±0.005mm 치수 정밀도 요구.
카메라 셔터 부품
카메라 셔터 블레이드, 조리개 잎사귀 등 초박·초경량 부품. 티타늄·탄소섬유 대응 금형 설계.
🏥 의료 · 바이오 초정밀 부품
일회용 의료기기 내부 금속 부품, 수술기구, 임플란트 부속품, 인공심박동기 부품, 진단기기 센서, 약물 전달 장치 등. FDA·CE·KFDA 인증 요구 수준의 품질 관리가 가능한 생산 환경을 지원하며, SUS316L·티타늄·코발트 크롬 등 의료용 소재의 안정 가공에 특화되어 있습니다.
인공심박동기 부품
생체 이식형 기기의 내부 금속 부품. 티타늄 가공으로 바이오컴패티빌리티 확보. 1개당 높은 부가가치.
수술기구 정밀 부품
내시경·복강경 기구 내부 부품. SUS316L 가공 후 전해연마로 표면 조도 Ra 0.2 이하.
The KOMATSU OBS Series lineup — 200T · 150T · 110T · 80T — delivers precision high-speed stamping capability across the full spectrum of small-to-medium metal components. Built on KOMATSU's proprietary plunger guide system with six-point gib support, each press maintains industry-leading frame deflection characteristics and ±0.01 mm slide bottom-dead-center accuracy even during sustained high-speed operation at 60–70 SPM.
From semiconductor lead frames and sub-0.3 mm pitch connector terminals to precision medical components and automotive electronic parts, this lineup covers monthly production capacities ranging from 1 million to over 1.18 million units. The integrated SIT-IV electronic control system with job memory, die protection, and coil feeder interface enables rapid changeover and continuous unmanned operation — optimized for high-mix precision manufacturing environments where speed, accuracy, and reliability must coexist.
AIDA NC1-2000
200T PRESS
100년 이상의 전통을 이어온 일본 AIDA Engineering의 NC1 시리즈 200톤 갭 프레임 메커니컬 프레스입니다. 6점 슬라이드 가이드, 습식 클러치 브레이크, AC 인버터 가변 속도 드라이브, 단조강 크랭크샤프트, MPC 멀티프로세싱 컨트롤러 등 AIDA 독자 기술이 통합된 프리미엄 사양으로 자동차 구조부품·중대형 판금·산업용 부품 양산에 활용됩니다.
장비 개요
AIDA NC1 시리즈 200톤 갭 프레임(C-Frame) 메커니컬 프레스는 일본 AIDA Engineering이 100년 이상의 프레스 제조 노하우를 집약하여 개발한 산업 표준 장비입니다. 880 × 650 mm의 실용적 슬라이드 영역과 70 SPM의 가변 속도 운전(35~70 SPM)을 갖추고 있어, 자동차 중대형 구조부품·산업용 판금 부품·전자장비 외함·전기 전력 부품 등 폭넓은 양산 영역에 대응합니다.
NC1 시리즈는 1점 갭 프레임(Single-Point Gap Frame) 구조로 35~250톤 라인업을 구성하며, 본 200톤 모델은 NC1 시리즈의 표준 양산 모델입니다. AIDA의 핵심 기술 — 6점 슬라이드 가이드(6-Point Slide Guide), 습식 클러치 브레이크(Wet Type), AC 인버터 가변 속도 드라이브, Quill 마운트 플라이휠, 전후 마운트 단조강 크랭크샤프트, MPC 멀티프로세싱 컨트롤러, HOLP 유압 과부하 보호 — 이 모두 통합 탑재되어 있어, 글로벌 자동차 OEM 1차 협력사부터 정밀 부품 가공 업체까지 폭넓게 채택하는 산업 표준 장비입니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 1점 갭 프레임 메커니컬 프레스 (NC1 Series) |
| 가압 능력 | 200 TON (2,000 kN) |
| 최대 스트로크 속도 | 70 SPM (가변속 25~70 SPM) |
| 슬라이드 영역 | 880 × 650 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 320 ~ 420 mm (조정량 100mm) |
| 슬라이드 가이딩 | 6-Point Slide Guide System |
| 구동 방식 | 전후 마운트 단조강 크랭크샤프트 + 정밀 연삭 기어 |
| 플라이휠 | Quill Mounted (대형 베어링 면적 확보) |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (Wet Type Clutch & Brake) |
| 속도 제어 | AC 인버터 가변 속도 드라이브 |
| 과부하 보호 | HOLP (Hydraulic Overload Protector) 자동 리셋 |
| 제어 시스템 | MPC (Multi-Processing Press Controller) + 대형 터치스크린 |
| 특수 기능 | Micro-Inching (저속 금형 세팅) |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 드로잉 · 포밍 · 벤딩 |
AIDA 핵심 기술
🎯 6-Point Slide Guide System
AIDA 독자 6점 슬라이드 가이드 시스템. 슬라이드의 6면을 가이드하여 편심 하중에서도 직진성을 보장. 슬라이드와 볼스터 평행도 0.001"/ft 이내를 유지하며, 일반 4점 가이드 대비 슬라이드 수명 50% 이상 연장. 프로그레시브 금형의 다열 캐비티에서도 균일한 가공 품질 확보.
🛡️ HOLP 유압 과부하 보호
AIDA의 시그니처 기술 — 금속 시일 타입 HOLP(Hydraulic Overload Protector)는 업계에서 가장 빠르게 작동하는 과부하 보호 장치입니다. 정격 하중 초과 시 즉시 작동하여 프레스와 금형을 보호하며, 자동 리셋 기능으로 신속한 운전 재개가 가능합니다.
💧 습식 클러치 브레이크
유조실 내 작동하는 습식 클러치 브레이크는 건식 대비 라이닝 수명이 길고 미끄럼이 없으며, 분진 발생이 없어 24시간 연속 운전 환경에 최적입니다. 인터미턴트(Intermittent) 운전 빈도가 높은 핸드 피드·탑 스톱 환경에서 특히 강점을 발휘합니다.
⚙️ 단조강 크랭크샤프트 + 정밀 기어
전후(Front-to-Back) 마운트 방식의 단조강(Forged Steel) 크랭크샤프트와 경화 처리 + 정밀 연삭 기어를 채택. 고하중 블랭킹 가공에서도 비틀림 변형 없이 안정적인 가압력 전달. Quill 마운트 플라이휠은 대형 베어링 면적으로 진동을 흡수합니다.
대응 가능 공정
생산 능력
70 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
단발 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
고강성 컴팩트 프레임
AIDA NC1 시리즈의 "고강성 컴팩트 설계"는 프레임 변형률(Deflection Rating)을 최소화하고, 낮은 전체 클리어런스로 역하중(Reverse Tonnage)도 최소화합니다. 갭 프레임의 한계를 뛰어넘는 강성 확보.
편심 하중 대응 설계
역회전 기어 설계(Counter-Rotating Gear)와 6점 슬라이드 가이드의 결합으로 편심 하중(Eccentric Loading) 환경에서도 안정적인 가공 정밀도를 유지. 다열 프로그레시브 금형 운용에 강점.
AC 인버터 가변 속도
25~70 SPM의 넓은 속도 영역. 박판은 고속, 두꺼운 소재는 저속으로 운전 가능. Micro-Inching 기능으로 금형 세팅 시 초저속 정밀 위치 조정 가능.
MPC 통합 컨트롤러
AIDA 독자 MPC(Multi-Processing Press Controller)와 대형 터치스크린 인터페이스. 안전성·운용성·유지보수성을 통합 관리. 잡 메모리, 하중 모니터링, 다국어 지원.
AIDA 100년 헤리티지의 산업 표준 신뢰성
AIDA Engineering은 1917년 창업 이후 100년 이상 메탈 스탬핑 프레스를 전문 제조해 온 일본 프레스 산업의 명가입니다. 30톤부터 4,000톤까지의 풀 라인업을 보유하고 있으며, 글로벌 자동차 OEM의 BIW 라인부터 정밀 부품 가공 업체까지 광범위하게 채택되는 "산업 표준 장비"로 자리잡고 있습니다. 미국 AIDA-America(Dayton, OH), 유럽 AIDA-Europe(Milano), 한국·중국 등 글로벌 거점에서 부품 공급과 기술 지원을 제공합니다.
장비 구성 시스템
- 6-Point Slide Guide System
- HOLP 유압 과부하 보호 (자동 리셋)
- 습식 클러치 브레이크
- AC 인버터 가변 속도 드라이브
- Quill 마운트 플라이휠
- 전후 마운트 단조강 크랭크샤프트
- 경화 처리 + 정밀 연삭 기어
- MPC 멀티프로세싱 컨트롤러
- 대형 터치스크린 HMI
- Micro-Inching 기능
- 광전식 안전 센서 + 양수 조작
- 다이 쿠션 (드로잉 옵션)
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 금형 클램프·리프터
- 미스피드 감지 장치
- 하중 모니터링 시스템
- NC 코일 피더 / 서보 피더
- 레벨러 피더 통합 라인
- 자동 취출 컨베이어
- 로봇 자동화 연계
- 비전 검사 시스템
주요 적용 분야
🚗 자동차 중대형 구조 부품 양산
200톤급은 자동차 산업에서 중대형 구조부품과 외판 보강재 양산의 핵심 용량대입니다. 도어 인너 패널, 후드 인너, 트렁크 리드 보강재, 휠 하우스 보강재, 사이드 멤버, B필러 보강재 등 자동차 BIW(Body-in-White)의 핵심 부품을 SPFC590·SPFC780 고장력강으로 안정 가공합니다.
AIDA NC1-2000의 6점 슬라이드 가이드와 HOLP 과부하 보호는 자동차 OEM의 까다로운 품질 기준(AEC-Q200, IATF 16949)을 만족하는 양산 환경을 제공합니다. 전기차 시대 들어 배터리 트레이 마운팅 브래킷, 모터 하우징 보강재, 충전 인터페이스 보강재 등 EV 전용 신규 부품 수요에도 대응합니다.
고장력강 대응
SPFC590·SPFC780 고장력강 안정 가공. 자동차 충돌 안전 부품의 핵심 소재. 200톤 가압력 + 단조강 크랭크샤프트로 고하중 블랭킹 안정적 처리.
EV 전용 부품
전기차 확산에 따른 신규 전장 부품. 배터리 트레이 보강재, 모터 마운트, 충전포트 등. AIDA의 글로벌 OEM 검증된 신뢰성으로 EV 시장 대응.
📡 전자·통신 중대형 외장 부품
5G 기지국 함체, 데이터센터 캐비닛 패널, 서버 외함, 산업용 충전기 외함, 통신 인프라 함체 등 중대형 전자장비 외장 부품 양산에 적합한 용량대입니다. 880 × 650mm 슬라이드는 500~700mm 폭의 패널 블랭킹과 다공 펀칭에 최적이며, EMI 차폐 성능과 IP55 이상 방진방수 등급을 요구하는 통신 인프라 부품에서 AIDA의 안정적 가압력과 정밀 슬라이드 정도가 강점을 발휘합니다.
EMI 차폐 함체
SECC·SUS304 소재의 일체형 차폐 함체. 도금·도장 후처리 품질을 위해 전단면 버 관리 핵심. 6점 가이드로 균일 전단면 확보.
방열 구조 성형
5G RU 함체와 데이터센터 방열판. AL5052 알루미늄으로 핀 성형 및 루버 가공으로 방열 면적 극대화. AI 데이터센터 수요 급증.
🏭 산업용 중형 판금 · 압력 용기
배전반 외함, MCC(Motor Control Center) 패널, 공조 덕트 부품, 분전함 도어, 소화기 용기, LPG 가스통 반제품, 산업용 필터 하우징, 엘리베이터 도어 등 중대형 산업용 판금 부품 양산. 200톤급은 t1.6~3.2mm SPCC/SGCC 소재의 대형 블랭킹과 다공 펀칭, 다단 절곡 결합 공정에 최적이며, 6점 가이드 + HOLP 보호로 24시간 무인 운전이 가능합니다.
다공 고밀도 펀칭
배전반·서버 캐비닛에 배치되는 수백 개 통풍 슬롯과 관통 홀. 프로그레시브 금형으로 고정밀 반복 타발. 6점 가이드로 위치 일관성 확보.
대형 패널 평탄도
1,000mm 이상 대형 패널 블랭킹 시 가압력과 슬라이드 영역이 평탄도 유지에 핵심. AIDA 단조강 크랭크샤프트로 변형 최소화.
⚡ 전기·전력 핵심 부품
변압기 코어 적층판(E/I 코어), 모터 스테이터/로터 코어, 차단기 접점 브래킷, 부스바(Busbar) 연결 부품, 배터리 팩 엔드 플레이트 등 전기·전력 기기의 핵심 부품은 전자기적 특성과 기계적 정밀도를 동시에 만족해야 합니다. 200톤급의 적정 가압력으로 전기강판 t0.35~0.5mm의 정밀 연속 타발이 가능하며, AIDA의 6점 슬라이드 가이드는 적층 코어의 위치 정밀도(±0.05mm)를 안정적으로 유지합니다.
전기차 시장 성장에 따라 EV 구동 모터 코어, 배터리 팩 부품, 인버터 방열 구조물 등 EV 전용 신규 부품 수요가 급증하고 있으며, AIDA는 글로벌 EV 부품 OEM 공급망의 표준 양산 장비로 자리잡고 있습니다.
EV 모터 코어
전기차 보조 모터(워터펌프·블로워·EPS) 및 중형 구동모터 코어. 외경 80~150mm 코어에 200톤 용량 최적. 70 SPM 운전.
배터리 팩 부품
EV 배터리 팩 엔드 플레이트, 쿨링 플레이트, 셀 케이스. 기밀성과 열 전달 효율 동시 요구. AIDA 안정성으로 양산 품질 확보.
🏠 가전 · 기계 부품 대량 생산
에어컨 실외기 외함, 세탁기 도어 패널, 냉장고 도어 인너 패널, 보일러 외함, 정수기 본체, 식기세척기 외함, 산업용 팬 하우징 등 가전·기계 중대형 부품의 대량 양산. 70 SPM 안정 운전과 AC 인버터 가변 속도로 다양한 두께·소재 대응이 자유롭고, 6점 가이드는 가전 외장의 표면 품질에 핵심적인 슬라이드 평행도를 보장합니다.
스테인리스 외장
프리미엄 가전의 SUS304 외장 패널. 도장 없이 원소재 그대로 사용되므로 슬라이드 평행도가 외관 품질 직결. 6점 가이드 효과.
인라인 자동화
언코일러-피더-프레스-취출 라인. 200톤급은 가전 OEM의 무인 24시간 라인 운영에 최적. QDC 옵션으로 10분 이내 품목 전환.
The AIDA NC1-2000 represents a flagship 200-ton single-point gap-frame mechanical press from AIDA Engineering, a Japanese precision metal-forming pioneer with over 100 years of heritage. Built around AIDA's signature six-point slide guide system, hydraulic overload protection (HOLP) with automatic reset, wet-type clutch and brake, AC variable frequency drive, quill-mounted flywheel, and front-to-back forged steel crankshaft with hardened precision-ground gears, this press delivers industry-leading reliability for high-stress blanking and progressive die operations.
The MPC (Multi-Processing Press Controller) integrates safety, operability, and maintenance into a single touch-screen interface. With an 880 × 650 mm slide area, 320–420 mm die height range, variable speed up to 70 SPM, and Micro-Inching for precise die setup, this configuration covers a comprehensive production spectrum — automotive structural components and high-strength panels, electronics enclosures, industrial sheet-metal assemblies, electric motor cores, and large-format consumer appliance housings — supporting monthly capacities exceeding 1.18 million units under standard two-shift operation. AIDA's global presence (AIDA-America in Dayton OH, AIDA-Europe in Milano, and worldwide service network) ensures continuous parts supply and technical support.
WASINO PRESS
LINEUP
일본제 C프레임 싱글 크랭크 프레스 PUX 시리즈 라인업입니다. 150톤 범용 가공부터 240 SPM 초고속 정밀 프레스까지, 소형~중형 부품의 전 속도 영역을 커버하며 자동차 전장·커넥터·리드프레임·초미세 스프링 등 다양한 정밀 부품 양산에 대응합니다.
장비 개요
WASINO PUX-150 시리즈는 소형~중형 판금 부품의 블랭킹·펀칭·벤딩·경량 드로잉에 활용되는 일본제 C프레임 싱글 크랭크 프레스입니다. C프레임(Gap Frame)의 3면 개방 구조로 소재 투입, 제품 취출, 금형 교체 시 작업 접근성이 뛰어나며, 코일 피더·로봇 암·슈트 등 주변 장치와의 연계가 자유롭습니다. 100mm에 달하는 Die Height 조정 범위(330~430mm)는 다양한 금형 구조에 유연하게 대응할 수 있어 다품종 중소량 생산 환경에 적합합니다.
WASINO PUX 시리즈의 표준 탑재 사양인 습식 클러치 브레이크(Wet Type)와 유압 과부하 보호 장치(Hydraulic Overload Protection)는 동남아시아·인도·중동 등 글로벌 제조 현장에서 높은 내구성과 유지보수 편의성으로 평가받고 있습니다. AMADA 그룹 통합 이후에도 이 검증된 설계를 그대로 계승하고 있습니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 싱글 크랭크 프레스 (Gap Frame) |
| 가압 능력 | 150 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 45 SPM |
| 슬라이드 영역 | 700 × 550 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 330 ~ 430 mm (조정량 100mm) |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (Wet Type) |
| 과부하 보호 | 유압 과부하 보호 장치 (Hydraulic Overload) |
| 슬라이드 조정 | 전동 모터 방식 (Die Height Indicator) |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 포밍 · 얕은 드로잉 |
대응 가능 공정
생산 능력
45 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
단발 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
C프레임 3면 개방 구조
전면·좌·우 3면이 개방된 Gap Frame 설계로 작업 접근성이 탁월합니다. 코일 피더, 로봇 암, 슈트 등 주변 장치 배치가 자유로우며 금형 교체 시간도 단축됩니다.
습식 클러치 브레이크
유조실 내 작동 Wet Type 클러치 브레이크. 건식 대비 라이닝 수명이 길고 미끄럼이 없으며, 분진과 소음이 없어 쾌적한 작업 환경을 제공합니다.
100mm Die Height 조정
330~430mm의 넓은 조정 범위로 다양한 높이의 금형을 장착할 수 있습니다. 전동 슬라이드 조정과 Die Height Indicator로 정확한 세팅을 지원합니다.
유압 과부하 보호
정격 하중 초과 시 자동 정지. 잼(jam) 발생 시 유압 해제만으로 신속 복구 가능하여 장비와 금형의 파손 위험을 최소화합니다.
중소규모 생산 라인의 최적 선택
150톤 C프레임 프레스는 다품종 중소량 생산 환경의 유연성에서 강점이 있습니다. 소량 로트(수백~수천 개)가 빈번하게 전환되는 환경에서, 3면 개방 구조의 접근성과 빠른 금형 교체는 가동률을 극대화합니다. QDC(Quick Die Change) 옵션 결합 시 10분 이내 품목 전환이 가능합니다.
장비 구성 시스템
- 습식 클러치 브레이크 (Wet Type)
- 유압 과부하 보호 장치
- 전동 슬라이드 조정
- Die Height Indicator
- 순환식 강제 윤활 시스템
- 광전식 안전 센서
- 양수 조작식 안전 장치
- 크랭크 각도 표시기
- 다이 쿠션 (얕은 드로잉)
- 자동 금형 교체 시스템 (QDC)
- 미스피드 감지 장치
- 하중 모니터링 시스템
- 코일 피더 / 서보 피더
- NC 레벨러 피더
- 언코일러-피더 통합 라인
- 자동 취출 장치
주요 적용 분야
🚗 자동차 소형 부품 · 내장 브래킷 양산
150톤급 C프레임 프레스는 자동차 내부의 소형 구조 부품, 내장 브래킷, 고정 클립, 배선 고정구 등의 양산에 폭넓게 활용됩니다. 700 × 550 mm의 콤팩트한 슬라이드 영역은 이러한 소형 부품의 프로그레시브 금형에 적합하며, C프레임의 3면 개방 구조는 코일 피더와 취출 장치의 배치 자유도를 높여 인라인 자동화 구성이 용이합니다.
자동차 전장 부품의 소형화 추세에 따라 도어 래치 메커니즘, 시트 조절 부품, 안전벨트 고정판, 와이퍼 링크 등 t0.5~1.6mm 두께의 경량 부품 수요가 증가하고 있으며, 150톤의 가압력은 이 두께 범위의 SPCC·SECC·SUS 소재를 안정적으로 가공하기에 충분합니다.
다품종 대응력
자동차 산업은 모델 변경 주기가 짧고 품목 수가 많음. C프레임의 우수한 금형 접근성과 QDC 옵션으로 일일 3~5회 품목 전환에도 높은 가동률 유지.
자동화 연계
3면 개방 구조로 전면 수작업·측면 로봇·상부 매거진 등 다양한 자동화 구성이 가능. 중소 자동차 부품 업체의 무인화 투자에 적합.
📡 전자 장비 소형 부품 · 실드 케이스
스마트폰·노트북·태블릿 내부의 EMI 실드캔, 방열 플레이트, PCB 고정 브래킷, LED 리플렉터 등 전자 기기의 소형 금속 부품 생산에 활용됩니다. 150톤급은 이러한 부품의 블랭킹·포밍·트리밍을 프로그레시브 금형 하나로 연속 처리하기에 적합한 용량대이며, C프레임의 3면 개방 구조는 완성 부품의 자연 낙하(gravity drop) 취출이 가능하여 별도의 취출 로봇 없이도 고속 연속 가공을 유지할 수 있습니다.
소형 부품의 멀티 캐비티 프로그레시브 금형을 운용하면, 1회 스트로크당 4~6개의 부품을 동시에 생산할 수 있어 실질 생산성이 수 배로 향상됩니다. 45 SPM × 4캐비티 기준 시간당 10,800개 이상의 양산이 가능합니다.
멀티 캐비티 생산
1회 스트로크당 4~6개 부품 동시 생산. 700×550mm 슬라이드 내에서 고밀도 레이아웃 구성.
중력 낙하 취출
C프레임 하부 개방 구조를 활용하여 완성품 자연 낙하 취출. 취출 로봇 생략으로 라인 구성 단순화 및 투자비 절감.
🏭 산업용 소형 판금 · 계기판 부품
분전함 내부 부스바 지지대, 단자대 커버, 제어반 내부 브래킷, 계기판 프레임, 소형 힌지, 도어 래치, 환기구 루버 등 산업용 소형 판금 부품은 t0.8~2.0mm 두께의 SPCC 또는 SGCC로 제작되며, 펀칭·벤딩·포밍이 결합된 복합 가공이 특징입니다.
150톤급 C프레임 프레스는 이러한 소형 판금 부품의 다품종 가공에 이상적입니다. 100mm에 달하는 넓은 Die Height 조정 범위는 다양한 금형을 빈번하게 교체하는 환경에 유리하며, 전동 슬라이드 조정으로 품목 전환 시 정확하고 신속한 세팅이 가능합니다.
다품종 소량 생산
품종 수가 많고 로트가 수백~수천 개인 환경. C프레임 접근성 + QDC로 일일 5회 이상 품목 전환 가능.
판금 업계 표준 장비
수도권 및 지방 판금 가공 업체에서 가장 많이 운영되는 용량대. 검증된 신뢰성과 유지보수 편의성.
⚡ 전기 · 전력 소형 부품
소형 모터 코어(스테이터/로터), 릴레이 접점 프레임, 소형 변압기 코어, 접점 스프링, 전원 단자, 퓨즈 하우징 등 전기·전력 분야의 소형 정밀 부품은 전자기적 특성과 반복 치수 정밀도를 동시에 만족해야 합니다.
소형 모터 코어(외경 20~60mm)용 전기강판 t0.35~0.5mm의 연속 타발에서 150톤급은 적정 전단력을 확보하면서도 과도한 가압력으로 인한 소재 변형을 방지합니다. WASINO 프레스의 습식 클러치 브레이크는 고빈도 반복 운전에서도 제동 성능이 안정적이어서, 수만 타 이상의 연속 가공에서도 정지 위치의 일관성이 유지됩니다.
비철금속 가공
릴레이·전원 단자의 인청동(C5191)·황동(C2680) 가공. 150톤의 적정 가압력으로 과도 가공 경화 억제.
접점 부품 특화
전기적 도통 성능과 기계적 체결력 동시 만족. 안정적인 전단면 품질 확보.
🔧 범용 소형 부품 · 금속 잡화
가구용 경첩·브래킷, 도어 하드웨어(핸들 베이스, 래치 플레이트, 스트라이크 판), 건축 철물(앵커 플레이트, 코너 브래킷, 행거), 농기구 부품, 공구 부속품 등 일상 산업에서 광범위하게 사용되는 금속 소형 부품의 양산에 가장 많이 활용되는 용량대입니다.
이 영역의 부품은 형상이 단순하지만 품종 수가 극도로 많고, 로트 크기가 수백 개에서 수만 개까지 폭넓게 분포합니다. C프레임의 3면 개방 구조는 수작업 투입·취출 환경에서도 작업자의 동선이 효율적이며, 단일 장비로 가장 넓은 범위의 소형 부품에 대응할 수 있는 범용성이 이 장비의 핵심 가치입니다.
수작업·반자동 운전
소규모 제조 현장에서 작업자 직접 소재 투입·취출. 광전식 안전 센서와 양수 조작 안전 장치가 작업자 안전 확보.
유압 과부하 보호 역할
수작업 환경에서 발생하기 쉬운 잼·이중 투입 사고 시 유압 과부하 보호 장치가 장비·금형 파손 방지.
장비 개요
WASINO PUX-45 시리즈는 170 SPM의 초고속 스트로크를 갖춘 C프레임 고속 정밀 프레스입니다. 400 × 350 mm의 초소형 슬라이드와 가변속(Variable Speed) AC 드라이브를 채택하여, 소형 부품의 프로그레시브 금형 양산에서 압도적인 생산성을 발휘합니다. 150T 대비 가압력은 1/3 수준이지만, 스트로크 속도는 약 3.8배에 달합니다.
본 장비는 자동차 와이어링 하네스 커넥터 단자, 가전용 FPC 커넥터, 정밀 스프링 부품, 소형 리드프레임 등 박판(t0.1~0.8mm) 소재의 초고속 연속 가공에 특화되어 있습니다. ORII·SANKYO 등 정밀 서보 피더와의 연계로 피치 정밀도 ±0.02mm 이하를 유지하며 시간당 8,000개 이상의 초대량 양산이 가능합니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 싱글 크랭크 고속 프레스 |
| 가압 능력 | 45 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 170 SPM (가변속) |
| 슬라이드 영역 | 400 × 350 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 210 ~ 270 mm (조정량 60mm) |
| 구동 방식 | 가변속 AC 드라이브 + 크랭크 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 |
| 과부하 보호 | 유압 과부하 보호 장치 |
| 적용 공정 | 고속 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 미세 포밍 |
대응 가능 공정
생산 능력
170 SPM · OEE 70% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다. (고속 운전 시 OEE는 보수적 70% 적용)
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 70% 기준
장비 특징
170 SPM 초고속 운전
동급 45톤 C프레임 프레스 중 최상위권 속도. 분당 170개, 시간당 7,140개(실효)의 연속 생산. 가변속 AC 드라이브로 소재·금형에 맞춰 45~170 SPM 자유 조정.
소형 부품 전용 설계
400×350mm의 초소형 슬라이드로 관성 최소화. 박판 소재의 고속 연속 타발에서 진동·충격을 억제하여 미세 피처의 위치 재현성 확보.
서보 피더 연계
ORII·SANKYO·코이케 등 정밀 서보 피더와 동기화. 피치 정밀도 ±0.02mm 이하, 이송 안정성이 170 SPM 고속에서도 유지됩니다.
가변속 드라이브
AC 인버터 제어로 운전 중 SPM 실시간 조정. 시운전은 저속(45 SPM), 양산은 고속(170 SPM)으로 전환하여 생산성과 안정성 동시 확보.
초고속 운전의 기술적 조건
170 SPM 운전에서는 스트로크당 유효 가공 시간이 0.35초 이하로 매우 짧습니다. 이를 안정적으로 유지하려면 금형 설계·소재 품질·피더 동기화·윤활 관리가 통합적으로 최적화되어야 합니다. WASINO PUX-45는 순환식 강제 윤활 시스템과 정밀 서보 피더 인터페이스를 표준 탑재하여 이러한 고속 운전 조건을 충족합니다.
장비 구성 시스템
- 가변속 AC 드라이브 (인버터 제어)
- 습식 클러치 브레이크
- 유압 과부하 보호 장치
- 수동 슬라이드 조정 (Die Height Indicator)
- 순환식 강제 윤활
- 광전식 안전 센서
- 크랭크 각도 표시기
- 디지털 카운터
- 정밀 서보 피더 (ORII/SANKYO)
- 미스피드 감지 장치
- 금형 보호 시스템
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 자동 코일 재(재)연결 시스템
- 자동 리와인더
- 비전 검사 시스템 연계
- ESD 접지 시스템
주요 적용 분야
🔌 커넥터 단자 · 리드프레임 초고속 양산
자동차 와이어링 하네스용 커넥터 단자, 전자기기 리드프레임, 전원 커넥터 핀, USB/Type-C 소켓 프레임 등은 프레스 가공 분야에서 가장 높은 생산량이 요구되는 제품군입니다. 인청동(C5191), 황동(C2680), 베릴륨동(C1720) 등 비철금속을 t0.1~0.4mm 두께로 170 SPM 고속 타발하며, 피치 간격 0.5~2.0mm의 미세 피처를 ±0.02mm 이내의 공차로 연속 생산합니다.
자동차 한 대당 수천 개가 사용되는 커넥터 단자, 스마트폰 한 대당 수백 개가 들어가는 기판 간 연결 단자 등은 월 수백만~수천만 개 단위의 초대량 양산이 요구되며, PUX-45의 170 SPM 고속 운전과 서보 피더 결합으로 이 수요에 대응합니다.
비철금속 고속 타발
인청동은 가공 경화가 빠르고 연성이 높아 피더 이송 정밀도가 중요. 서보 피더와 170 SPM 동기화로 ±0.02mm 이송 정밀도 유지.
미세 피치 대응
0.5mm 이하 피치의 단자 연속 타발. 스트립 재료의 고속 이송과 정밀 펀칭의 결합으로 커넥터 품질과 생산성 동시 확보.
🚗 자동차 전장 · 센서 초고속 부품
차량 전장화로 자동차 한 대당 프레스 가공 부품 수가 500~1,000개 이상으로 급증하고 있습니다. ECU 커넥터, CAN 버스 단자, 에어백 커넥터, ABS·TPS 센서 부품, ADAS 레이더·카메라 모듈 내부 부품 등은 월 수십만~수백만 개 단위의 대량 수요가 있으며, 자동차 신뢰성 기준(AEC-Q200)을 만족해야 합니다.
170 SPM의 초고속 운전은 자동차 OEM의 대량 주문에 대응할 수 있는 생산 기반을 제공하며, 품질 관리는 유압 과부하 보호 + 미스피드 감지 + 비전 검사 연계의 다층 품질 시스템으로 확보됩니다.
AEC-Q 신뢰성 대응
자동차 부품의 혹독한 환경 시험 대응. 프레스 단계의 품질 일관성이 최종 제품 신뢰성 확보의 기초.
EV 전장 부품 증가
전기차 확산으로 고전류 커넥터, 배터리 팩 부품, 인버터 단자 등 신규 전장 부품 수요 급증. 초고속 양산으로 대응.
📱 모바일 · 가전 소형 정밀 부품
스마트폰·태블릿·웨어러블 기기 내부의 초소형 금속 부품(카메라 브래킷, 스피커 프레임, 마이크 하우징, 진동모터 부품), 가전제품 제어부 접점, 리모컨 버튼 접점 등. 모바일 기기는 제품 주기가 짧고 초기 생산량이 압도적으로, 신모델 출시 시 6개월 내 수백만 대 양산을 대응해야 합니다.
PUX-45의 170 SPM 속도는 이러한 단기 집중 양산 수요에 최적이며, 멀티 캐비티 프로그레시브 금형과 결합 시 월 500만 개 이상의 초대량 생산이 가능합니다.
단기 집중 양산
신제품 출시 초기 6~12개월 집중 생산 수요. 170 SPM × 4캐비티 = 시간당 28,560개로 목표 생산량 조기 달성.
초소형화 대응
웨어러블·무선이어폰 등 극소형 기기 내부 부품. 400×350mm 슬라이드의 낮은 관성이 초소형 부품 정밀도 확보에 유리.
🔧 정밀 스프링 · 접점 부품
릴레이 접점 스프링, 스위치 접점, 커넥터 스프링 단자, 콘택트 프로브, 시계 태엽 부품, 소형 클립 등 탄성과 형상 정밀도를 동시에 요구하는 정밀 스프링 부품 양산. 인청동·베릴륨동·탄소강의 고속 벤딩 가공에서 스프링백 관리가 제품 성능의 핵심이며, 170 SPM 운전 중에도 벤딩 각도 편차 ±0.5° 이내로 유지됩니다.
접점 압력 균일성
릴레이·스위치 접점의 접촉 압력이 균일해야 전기 수명 확보. 벤딩 각도 편차 관리로 일관된 접촉 압력 유지.
베릴륨동 전용 가공
고탄성·내피로 베릴륨동(C1720) 가공. 열처리 후 가공(AT: After Tempering) 시에도 170 SPM 고속 대응.
⚡ 전기 · 릴레이 · 스위치 부품
릴레이 요크, 접점 홀더, 소형 변압기 코어 적층판, 퓨즈 하우징, 스위치 레버, 단자대 부품 등 전기 기기 소형 부품. 45톤의 적정 가압력과 170 SPM 고속 운전의 결합으로 월 수백만 개 단위의 전기 부품 양산에 대응합니다.
전기강판 t0.35~0.5mm의 고속 적층용 타발에서 170 SPM 운전은 생산성을 극대화하며, 습식 클러치 브레이크의 안정적인 제동 성능이 적층 코어의 위치 정밀도를 유지합니다.
릴레이 대량 양산
가전·산업용 릴레이는 월 수백만 개 규모. 170 SPM 속도로 대량 수주 대응 가능.
소형 모터 코어
외경 20~50mm 초소형 모터 코어의 고속 적층 타발. 가전 BLDC 모터 수요 증가에 대응.
장비 개요
WASINO PUX-35 시리즈는 240 SPM의 초고속 스트로크를 구현하는 C프레임 정밀 프레스의 정점입니다. 350 × 300 mm의 초소형 슬라이드와 가변속 AC 드라이브를 기반으로, 분당 최대 240회(1초당 4회)의 고속 연속 가공을 실현하며, 초미세 피치·극박 소재·초대량 수요가 집중되는 고부가가치 정밀 부품 영역에 특화되어 있습니다.
실제 WASINO PUX-35 실측 자료에 따르면 SPM 60~120의 표준 운전 범위를 갖추고 있으며, 본 장비는 상위 사양인 240 SPM까지 대응하는 고속 튜닝 모델입니다. 반도체 IC 리드프레임, 0.3mm 이하 피치 FPC 커넥터 단자, 극정밀 시계 부품, 의료용 초소형 금속 부품 등 가장 까다로운 정밀 가공 수요에 대응합니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 싱글 크랭크 초고속 프레스 |
| 가압 능력 | 35 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 240 SPM (가변속) |
| 슬라이드 영역 | 350 × 300 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 165 ~ 220 mm (조정량 55mm) |
| 구동 방식 | 가변속 AC 드라이브 + 크랭크 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (고속형) |
| 과부하 보호 | 유압 과부하 보호 장치 |
| 적용 공정 | 초고속 블랭킹 · 미세 펀칭 · 정밀 벤딩 |
대응 가능 공정
생산 능력
240 SPM · OEE 70% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 70% 기준
장비 특징
240 SPM 초고속 운전
1초당 4회 스트로크의 극한 고속 운전. 월 400만 개 이상의 초대량 양산 실현. 멀티 캐비티 시 월 1,500만 개 이상까지 확장.
극박 소재 전용 설계
0.05~0.5mm 극박 소재 안정 가공. 350×300mm 슬라이드의 낮은 관성으로 고속 운전 시 진동 최소화. 마이크로 피처의 형상 정밀도 확보.
고정밀 BDC 반복성
BDC 반복 정밀도 ±0.01mm 이하. 피치 0.3mm 이하의 극미세 단자 연속 타발에서도 위치 일관성 유지. 반도체·FPC 커넥터 업계 수준.
클린룸 인접 운전
소형 설비로 저발열·저소음·저진동. 반도체·의료 클린룸 인접 라인에 배치 가능. 정전기 관리 옵션으로 ESD 민감 부품 대응.
초고속 운전의 한계 기술
240 SPM은 C프레임 프레스가 구조적으로 구현 가능한 최상위 속도 영역입니다. 이 속도에서는 스트로크당 유효 가공 시간이 0.25초 이하로, 다음 조건이 모두 충족되어야 안정 운전이 가능합니다: ① 극정밀 서보 피더 동기화 (±0.015mm) ② 고속 순환 윤활 ③ 금형 설계 최적화 (관성 최소화) ④ 정밀 공기 분사 취출 ⑤ 실시간 하중·미스피드 감지. PUX-35는 이 모든 조건을 표준 또는 옵션으로 제공합니다.
장비 구성 시스템
- 가변속 AC 드라이브 (초고속 인버터)
- 습식 클러치 브레이크 (고속형)
- 유압 과부하 보호 장치
- 수동 슬라이드 조정 (Die Height Indicator)
- 고속 순환식 강제 윤활
- 광전식 안전 센서
- 크랭크 각도 표시기
- 디지털 생산 카운터
- 극정밀 서보 피더 (±0.015mm)
- 고감도 미스피드 감지
- 금형 보호 시스템 (실시간 하중)
- ESD 접지 시스템
- 공기 분사 자동 취출
- 비전 검사 시스템 연계
- 클린 엔클로저
- 자동 리와인더
주요 적용 분야
💾 반도체 리드프레임 · IC 패키지
PUX-35는 반도체 리드프레임 초대량 양산의 주력 장비입니다. 무산소동(C194)·코바르·42 Alloy 등 t0.08~0.25mm의 극박 소재를 240 SPM 초고속으로 연속 타발하며, 피치 0.3~0.8mm의 미세 리드를 ±0.015mm 정밀도로 가공합니다. QFN·SOP·QFP·DIP 등 다양한 IC 패키지 타입에 대응하며, 반도체 후공정(Assembly) 라인의 핵심 장비로 활용됩니다.
글로벌 반도체 수요 증가에 따라 월 1,000만 개 이상의 리드프레임 양산이 일상화되고 있으며, PUX-35의 240 SPM × 8캐비티 운전 기준 월 3,200만 개 이상의 초대량 양산이 가능합니다.
극박·고정밀 가공
t0.08~0.25mm 극박 소재, 클리어런스 두께의 3~5%. ±0.01mm BDC 정밀도로 리드 피치 일관성 확보.
초대량 양산 대응
240 SPM × 8캐비티 = 시간당 113,400개. 월 3,200만 개 이상 양산으로 AI·HPC용 고성능 반도체 수요 대응.
🔬 초미세 커넥터 · 초소형 단자
스마트폰·웨어러블 기기 내부의 0.3mm 이하 피치 초미세 커넥터 양산에 특화되어 있습니다. B2B 커넥터, 0.3mm 피치 FPC 커넥터, 카메라 모듈 커넥터, 배터리 보호회로 단자, SIM 트레이 핀, 메모리카드 슬롯 등 가장 까다로운 피치와 형상 정밀도를 요구하는 제품군에 대응합니다.
피치 누적 오차 ±0.01mm 이내, 버(burr) 높이 3μm 이하, 피치당 벤딩 각도 편차 ±0.3° 이내 — 이 수준의 품질은 240 SPM 초고속 운전에서도 유지됩니다. 스마트폰 제조업체의 월 수천만 대 생산 수요에 대응하기 위한 필수 장비입니다.
0.3mm 피치 FPC
스마트폰 디스플레이·카메라 연결용 초미세 피치 FPC 커넥터. 240 SPM에서도 피치 정밀도 유지.
극박 Cu 합금 가공
t0.05~0.15mm 극박 Cu 합금 연속 타발. 버 높이 3μm 이하로 접점 품질 보장.
⌚ 시계 · 광학 · 정밀 기기 부품
손목시계 무브먼트 부품(휠·플레이트·스프링), 카메라 셔터 블레이드, 조리개 잎사귀, 광학 렌즈 고정 플레이트, 측정 계측기 부품, 오디오 기기 부품 등 마이크로미터 수준의 형상 정밀도가 요구되는 정밀 기기 산업. 스위스·일본 시계 산업 표준을 만족하는 수준의 가공 품질을 구현합니다.
기계식 시계 무브먼트의 기어·휠·플레이트는 두께 0.1~0.3mm의 황동·니켈실버·인바로 제작되며, 치수 정밀도 ±0.005mm, 표면 조도 Ra 0.4 이하를 요구합니다. PUX-35의 고정밀 가이딩 시스템이 이 요구를 충족합니다.
시계 무브먼트
기계식 시계의 휠·플레이트·스프링. 황동·니켈실버·인바로 제작, ±0.005mm 치수 정밀도 요구.
카메라 셔터 블레이드
카메라 셔터 블레이드, 조리개 잎사귀 등 초박·초경량 부품. 티타늄·탄소섬유 대응 금형.
🏥 의료 · 바이오 초정밀 부품
일회용 의료기기 내부 금속 부품, 수술기구, 임플란트 부속품, 인공심박동기 부품, 진단기기 센서, 약물 전달 장치, 주사기 니들 허브 등. FDA·CE·KFDA 인증 요구 수준의 품질 관리가 가능한 생산 환경을 지원하며, SUS316L·티타늄·코발트 크롬 등 의료용 소재의 안정 가공에 특화되어 있습니다.
의료기기 산업은 신뢰성·청정도·추적성이 핵심이며, 240 SPM 초고속에서도 이 품질 기준을 유지할 수 있는 장비는 제한적입니다. PUX-35는 클린 엔클로저 옵션과 금형 보호 시스템을 통해 의료 등급 생산 환경을 구현합니다.
의료 등급 가공
SUS316L 의료용 스테인리스 안정 가공. 표면 조도 Ra 0.4 이하로 혈액·체액 접촉부 적용 가능.
일회용 의료기기
월 400만 개 이상 대량 양산 대응. 주사기 부품·인슐린 펜·혈당 측정기 금속 부품 등.
🔧 극정밀 스프링 · 접점 부품
정밀 콘택트 프로브, 초소형 릴레이 접점, 반도체 테스트 소켓 핀, 스프링형 커넥터 단자, 돔 스위치 등 탄성 특성과 미세 형상이 극한까지 요구되는 정밀 부품. 베릴륨동(C1720)·팔라듐합금·텅스텐-구리 등 특수 합금의 240 SPM 고속 가공을 안정적으로 수행합니다.
스프링백 관리, 벤딩 각도 일관성, 표면 조도 — 이 3가지는 정밀 스프링 부품의 생명이며, PUX-35의 BDC 반복 정밀도 ±0.01mm가 양산 품질의 기반이 됩니다.
콘택트 프로브
반도체 웨이퍼 테스트·PCB 검사용 스프링 프로브. 접촉 압력 일관성이 수천 회 테스트 반복에서도 유지되어야 함.
BGA 테스트 소켓
BGA 패키지 테스트용 초소형 스프링 핀. 0.4mm 피치에 100g 접촉압 요구. 고탄성 합금 정밀 가공.
The WASINO PUX Series lineup — 150T · 45T · 35T — delivers Japanese-engineered C-frame single-crank press capability across the entire speed spectrum of precision stamping. From the versatile 150-ton workhorse at 45 SPM to the ultra-high-speed 35-ton precision unit at 240 SPM, this lineup covers small-to-medium metal components with monthly output capacities ranging from 760,000 to over 3.5 million units per press.
Each press is equipped with WASINO's proven wet-type clutch-brake system, hydraulic overload protection, and variable-speed AC drive (on 45T/35T models), enabling stable high-speed operation synchronized with precision servo feeders. The three-sided open C-frame structure provides superior accessibility for feeding, ejection, and die changeover — ideal for high-mix precision manufacturing environments producing automotive connectors, semiconductor lead frames, precision springs, and micro-scale medical components.
AMADA PRESS
LINEUP
일본제 글로벌 No.1 판금 가공 장비 메이커 AMADA의 정밀 프레스 라인업입니다. C프레임 싱글 크랭크 TP 시리즈와 Link Motion 메커니즘 기반 TPL 시리즈를 결합하여, 110톤 범용 양산부터 35톤 240 SPM 초고속 정밀까지 5종 라인업으로 자동차·전자·반도체·정밀부품 전 영역을 커버합니다.
장비 개요
AMADA TP 시리즈 110톤급 C프레임 싱글 크랭크 프레스는 중형 판금 부품 양산의 글로벌 표준 장비로 평가받고 있습니다. 600 × 500 mm의 실용적 슬라이드 영역과 50 SPM 안정 스트로크를 갖추고 있어, 자동차 중형 브래킷·전자장비 함체·산업용 판금 부품 등 폭넓은 중형 가공에 대응합니다. 100mm에 달하는 Die Height 조정 범위(290~390mm)는 단발 금형부터 프로그레시브 금형까지 다양한 구조를 안정적으로 수용합니다.
AMADA의 통합 검증된 설계 원칙 — 고강성 C프레임 + 습식 클러치 브레이크 + 유압 과부하 보호 + 다이 쿠션 표준 장착 — 으로 자동차 부품 OEM의 24시간 양산 환경에서도 안정적 운전이 보장됩니다. ISO 13849 안전 규격과 Power Press Construction 코드를 준수하여 글로벌 시장 어디에서도 즉시 가동 가능한 신뢰성을 확보하고 있습니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 싱글 크랭크 프레스 (Gap Frame) |
| 가압 능력 | 110 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 50 SPM |
| 슬라이드 영역 | 600 × 500 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 290 ~ 390 mm (조정량 100mm) |
| 슬라이드 조정 | 전동 모터 방식 (Die Height Indicator) |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (Wet Type) |
| 제어 시스템 | TFT 컬러 터치스크린 (다국어 지원) |
| 안전 규격 | ISO 13849 / Power Press Construction Code |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 드로잉 · 포밍 · 벤딩 |
대응 가능 공정
생산 능력
50 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
단발 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
TFT 컬러 터치스크린
AMADA TP 시리즈 표준 탑재. 운전 조건·생산 카운트·정비 정보를 한 화면에 시각화. 다국어 표시로 글로벌 운영 환경에서도 운용성 확보.
고강성 C프레임
FEM 해석 기반 최적 설계로 편하중에서도 변형률 최소화. 단발·프로그레시브·트랜스퍼 금형 모두 안정적으로 수용하는 견고한 구조.
유압 과부하 보호
정격 하중 초과 시 자동 정지. 잼 발생 시 유압 해제로 신속 복구. 장비·금형 보호로 비계획 정지 시간 최소화.
습식 클러치 브레이크
유조실 내 작동으로 라이닝 수명 연장, 미끄럼 없음, 분진 발생 없음. 24시간 연속 운전 환경에서도 안정적 제동 성능.
다이 쿠션 표준 장착
AMADA TP-110은 다이 쿠션이 옵션이 아닌 표준 장착으로 제공됩니다. 자동차 도어 패널·후드 보강재 등 드로잉 공정이 빈번한 중형 부품 양산에 즉시 대응할 수 있어, 별도 옵션 추가 없이 통합 솔루션을 제공합니다.
장비 구성 시스템
- TFT 컬러 터치스크린 제어
- 습식 클러치 브레이크 (Wet Type)
- 유압 과부하 보호 장치
- 다이 쿠션 (표준 장착)
- 전동 슬라이드 조정
- Die Height Indicator
- 광전식 안전 센서 (안전 광막)
- 양수 조작식 안전 장치
- ISO 13849 안전 규격 준수
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 금형 클램프 및 리프터
- 미스피드 감지 장치
- 하중 모니터링 시스템
- NC 코일 피더 / 서보 피더
- 레벨러 피더 통합 라인
- 자동 취출 컨베이어
- 비전 검사 시스템 연계
주요 적용 분야
🚗 자동차 중형 구조 부품 · 외판
110톤급은 자동차 산업에서 중형 구조부품과 외판 부품 양산의 핵심 장비입니다. 도어 인너 패널, 후드 인너, 트렁크 리드 보강재, 휠 하우스 보강재 등 드로잉 깊이가 있는 중형 외판 부품 생산에 적합합니다. 다이 쿠션 표준 장착으로 주름 발생 없는 균일한 드로잉 품질을 확보합니다.
전기차 시대에 접어들면서 배터리 트레이 케이스, 모터 하우징 외함, 충전 인터페이스 보강재 등 EV 전용 중형 구조부품 수요가 급증하고 있으며, 110톤의 가압력은 SPFC590 고장력강의 안정 가공이 가능한 영역입니다.
다이 쿠션 표준
드로잉 부품의 주름 방지와 균일한 소재 흐름. 옵션 추가 비용 없이 자동차 외판 부품 즉시 양산 가능.
고장력강 대응
SPFC590·SPFC780 고장력강 가공. 자동차 충돌 안전 부품의 핵심 소재로, 110톤 가압력으로 안정적 전단·성형.
📡 전자·통신 중형 외장 부품
5G 기지국 함체, 서버 외함 패널, 데이터센터 캐비닛 사이드 패널, 산업용 충전기 외함 등 중형 전자장비 외장 부품 생산에 적합한 용량대입니다. 600 × 500mm 슬라이드는 400~500mm 폭의 패널 블랭킹과 다공 펀칭에 최적이며, 다이 쿠션을 활용하면 일체형 함체 성형도 가능합니다.
EMI 차폐 성능과 IP55 이상 방진방수 등급을 요구하는 통신 인프라 부품에서, AMADA TP-110의 안정적 가압력과 정밀 슬라이드 정도는 플랜지 성형 정밀도 확보에 핵심입니다.
EMI 차폐 함체
SECC·SUS304 소재의 일체형 차폐 함체. 도금·도장 후처리 품질을 위해 전단면 버(burr) 관리 핵심.
방열 구조 성형
5G RU 함체와 데이터센터 방열판. AL5052 알루미늄으로 핀 성형 및 루버 가공으로 방열 면적 극대화.
🏭 산업용 중형 판금 · 압력 용기
배전반 외함, MCC 패널, 공조 덕트 부품, 분전함 도어, 소화기 용기, LPG 가스통 반제품, 산업용 필터 하우징 등 중형 산업용 판금 부품 양산. 110톤급은 t1.6~2.3mm SPCC/SGCC 소재의 대형 블랭킹과 다단 절곡 결합 공정에 최적이며, 다이 쿠션 활용으로 압력 용기 등 깊이 있는 성형품 생산도 가능합니다.
다공 고밀도 펀칭
배전반·서버 캐비닛에 배치되는 수백 개 통풍 슬롯과 관통 홀. 프로그레시브 금형으로 고정밀 반복 타발.
압력 용기 성형
소화기·LPG 탱크·에어 실린더 등 압력 용기. 다이 쿠션을 활용한 균일한 두께 분포 확보로 안전성 보장.
⚡ 전기·전력 중형 부품
중형 모터 코어(외경 80~150mm), 변압기 코어 적층판, 차단기 부품, 부스바, 배터리 팩 엔드 플레이트 등. 110톤급의 적정 가압력으로 전기강판 t0.35~0.5mm의 정밀 연속 타발과 적층 공정을 수행하며, EV 시장 성장에 따른 구동 모터 코어와 BMS 방열 구조물 양산에 핵심 역할을 합니다.
EV 모터 코어
전기차 보조 모터(워터펌프·블로워·EPS) 코어 양산. 외경 80~120mm의 중형 코어에 110톤 용량이 최적.
배터리 팩 부품
EV 배터리 팩 엔드 플레이트, 쿨링 플레이트. 기밀성과 열 전달 효율 동시 요구.
🏠 가전 중형 하우징 · 성형 부품
에어컨 실외기 외함, 세탁기 도어 패널, 냉장고 도어 인너 패널, 보일러 외함, 정수기 본체 등 가전 중형 외장 부품 양산. 다이 쿠션 표준 장착으로 깊이 있는 성형 부품 생산이 자유롭고, 50 SPM 안정 운전으로 표면 품질이 우수합니다.
스테인리스 외장
프리미엄 가전의 SUS304 외장 패널. 도장 없이 원소재 그대로 사용되므로 슬라이드 평행도가 외관 품질 직결.
인라인 자동화
언코일러-피더-프레스-취출 라인. 110톤급은 가전 OEM의 무인 24시간 라인 운영에 최적.
장비 개요
AMADA 80톤 고속(HS, High-Speed) 모델은 70 SPM의 빠른 스트로크 속도로 자동차 전장 부품·전자 정밀 부품의 고속 양산에 최적화되어 있습니다. 동일한 80톤 용량의 표준 모델 대비 약 17% 높은 생산성을 제공하며, 550 × 450mm의 적정 슬라이드 영역과 결합하여 멀티 캐비티 프로그레시브 금형으로 시간당 수만 개의 양산이 가능합니다.
이 모델은 자동차 OEM의 단납기 대량 주문 대응, 가전 신모델 출시 초기 집중 양산, EV 전장 부품 수요 급증 등 "고속 + 적정 가압력"이 동시에 요구되는 환경에 특화되어 있습니다. AMADA의 통합 제어 시스템과 ISO 13849 안전 규격 준수로 글로벌 자동차 OEM의 공급사 자격 기준을 충족합니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 싱글 크랭크 고속 프레스 |
| 가압 능력 | 80 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 70 SPM |
| 슬라이드 영역 | 550 × 450 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 240 ~ 320 mm (조정량 80mm) |
| 구동 방식 | 가변속 AC 드라이브 + 크랭크 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (고속형) |
| 제어 시스템 | TFT 컬러 터치스크린 |
| 안전 규격 | ISO 13849 준수 |
| 적용 공정 | 고속 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 포밍 |
대응 가능 공정
생산 능력
70 SPM · OEE 75% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 75% 기준
장비 특징
70 SPM 고속 운전
동일 용량 표준 모델(60 SPM) 대비 17% 빠른 속도. 시간당 3,150개, 월 118만 개 양산. 멀티 캐비티 시 월 500만 개 이상.
가변속 AC 드라이브
인버터 제어로 운전 중 SPM 실시간 조정. 시운전 저속, 양산 고속으로 전환하여 생산성과 안정성 동시 확보.
TFT 컬러 터치
운전 조건·생산 카운트·정비 일정 통합 표시. Eco-Counter 기능으로 목표 생산량 도달 시 자동 대기 모드, 전력 소비 절감.
고속 안전 시스템
안전 광막의 광자 응답 시간 단축. 70 SPM 고속에서도 즉시 정지 가능. ISO 13849 PL d/e 등급 준수.
장비 구성 시스템
- 가변속 AC 드라이브
- TFT 컬러 터치스크린
- 습식 클러치 브레이크 (고속형)
- 유압 과부하 보호 장치
- 전동 슬라이드 조정
- 안전 광막 (Light Curtain)
- Eco-Counter 기능
- ISO 13849 안전 규격
- 정밀 서보 피더
- 금형 보호 시스템
- 미스피드 감지 장치
- NC 코일 피더 라인
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 비전 검사 시스템 연계
- 자동 취출 컨베이어
- 장비 모니터링 SW
주요 적용 분야
🚗 자동차 전장 부품 고속 양산
차량 전장화로 자동차 한 대당 ECU 모듈, 센서 부품, 커넥터 단자가 급증하고 있습니다. ECU 커넥터 단자, CAN 버스 단자, 에어백 커넥터, ABS·TPS 센서 부품, ADAS 레이더·카메라 모듈 내부 부품 등은 월 수십만~수백만 개 단위 대량 수요가 있으며, AEC-Q200 자동차 신뢰성 기준을 만족해야 합니다.
70 SPM의 고속 운전과 AMADA의 통합 품질 시스템(유압 과부하 보호 + 미스피드 감지 + 비전 검사)으로 자동차 OEM의 까다로운 품질 요구를 충족하면서 대량 주문에 대응합니다.
EV 전장 급증 대응
전기차 확산으로 BMS 커넥터, 인버터 단자, 충전포트 보강재 등 신규 전장 부품 수요 급증. 70 SPM으로 충분히 대응.
ADAS 센서 부품
자율주행 레이더·라이다·카메라 센서 내부 부품. 전자파 차폐와 기계 정밀도 동시 요구.
🔌 커넥터 · 리드프레임 양산
자동차 와이어링 하네스 커넥터 단자, 전자기기 리드프레임, 전원 커넥터 핀, 산업용 단자 등. 인청동(C5191), 황동(C2680), 베릴륨동(C1720), 니켈실버 등 비철금속을 t0.2~0.8mm 두께로 70 SPM 고속 타발하며, 피치 0.5~2.0mm의 미세 피처를 ±0.02mm 이내의 공차로 연속 가공합니다.
비철금속 고속 가공
인청동·황동의 가공 경화 특성. 정밀 서보 피더 동기화로 ±0.02mm 이송 정밀도 유지.
중대형 커넥터
EV 고전력 커넥터·산업용 단자. 80톤의 충분한 가압력으로 두꺼운 비철금속 안정 가공.
📡 전자·통신 소형 부품 고속 양산
스마트폰·노트북·서버용 EMI 실드캔, PCB 고정 브래킷, 방열 플레이트, LED 리플렉터 등. 70 SPM 고속으로 신모델 출시 초기 6~12개월 집중 양산 수요에 대응. 멀티 캐비티 프로그레시브 적용 시 시간당 18,900개 이상의 초대량 양산이 가능합니다.
실드캔 극박 가공
EMI 실드캔 t0.2~0.5mm. 드로잉·트리밍·피어싱 원스톱. 차폐 성능을 위한 버 최소화.
모바일 신제품 대응
스마트폰 신모델 초기 양산 수요. 70 SPM × 6캐비티로 월 800만 개 양산.
⚡ 전기·전력 고속 부품
중소형 모터 코어, 릴레이 요크, 변압기 코어 적층판, 차단기 부품, 접점 스프링, 전원 단자 등. 70 SPM 고속 운전으로 EV용 보조모터 코어와 가전용 BLDC 모터 코어의 대량 양산에 적합하며, 전기강판 t0.35~0.5mm의 안정적 연속 타발이 가능합니다.
가전 BLDC 모터
에어컨·세탁기·냉장고용 BLDC 모터 코어. 외경 30~80mm 코어 월 200만 개 이상 양산.
릴레이 대량 양산
가전·산업용 릴레이 접점·요크. 70 SPM으로 월 수백만 개 단위 수요 대응.
🎯 정밀 소형 부품 · 의료
의료기기 내부 정밀 부품, 정밀 스프링, 시계 부품, 광학 기기 브래킷, 계측기 부품 등. 80톤 HS 모델은 70 SPM 고속과 정밀도를 동시에 갖추어 의료 일회용품과 정밀 기기 부품의 안정적 양산 환경을 제공합니다.
의료 등급 가공
SUS316L·티타늄 의료용 소재 안정 가공. FDA·CE 인증 대응 품질 관리.
정밀 스프링 부품
릴레이·스위치 접점, 콘택트 프로브. 벤딩 각도 편차 ±0.5° 이내 유지.
장비 개요
AMADA 80톤 표준(STD) 모델은 60 SPM 안정 스트로크와 500 × 450mm의 콤팩트 슬라이드를 갖춘 중소형 부품 양산의 워크호스 장비입니다. 동일 용량의 HS 모델보다 약간 낮은 속도(60 SPM)이지만, 대신 안정성과 신뢰성이 검증된 사양으로 다품종 중소량 생산 환경에 최적화되어 있습니다.
500mm 슬라이드 장축은 80톤 HS 모델(550mm)보다 약간 작아 더 작은 부품 가공에 적합하며, Die Height 230~310mm는 표준 금형 대부분을 수용합니다. 산업 현장에서 가장 많이 운영되는 표준 사양으로, 부품 조달과 유지보수가 용이하다는 장점이 있습니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 싱글 크랭크 프레스 |
| 가압 능력 | 80 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 60 SPM |
| 슬라이드 영역 | 500 × 450 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 230 ~ 310 mm (조정량 80mm) |
| 슬라이드 조정 | 전동 모터 방식 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 |
| 제어 시스템 | TFT 컬러 터치스크린 |
| 안전 규격 | ISO 13849 준수 |
| 적용 공정 | 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 · 포밍 |
대응 가능 공정
생산 능력
60 SPM · OEE 80% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
단발 금형 · 2교대 22일 · OEE 80% 기준
장비 특징
균형 잡힌 표준 사양
60 SPM 안정 운전 + 적정 슬라이드 영역. 다품종 중소량 환경에서 가동률·생산성·운영 비용의 최적 균형점.
업계 표준 장비
전 세계에서 가장 많이 운영되는 80톤 표준 사양. 부품 조달·유지보수·중고 거래가 용이하고 안정적.
TFT 터치스크린
HS 모델과 동일한 통합 제어 시스템. Eco-Counter, Eco-Idling 기능으로 전력 효율 우수.
경제적 운영
HS 대비 초기 투자비 절감. 중소 제조업체와 다품종 가공 업체에 최적의 ROI를 제공합니다.
장비 구성 시스템
- TFT 컬러 터치스크린
- 습식 클러치 브레이크
- 유압 과부하 보호 장치
- 전동 슬라이드 조정
- Die Height Indicator
- 안전 광막 (Light Curtain)
- 양수 조작식 안전 장치
- ISO 13849 안전 규격
- 코일 피더 / 서보 피더
- 다이 쿠션 (드로잉 옵션)
- 자동 금형 교체 (QDC)
- 미스피드 감지
- 금형 보호 시스템
- NC 레벨러 피더
- 자동 취출 컨베이어
- 장비 모니터링 SW
주요 적용 분야
🚗 자동차 소형 부품 다품종 양산
자동차 한 대에 사용되는 수백 종의 소형 부품 중 t0.5~1.5mm 두께의 경량 부품 양산에 폭넓게 활용됩니다. 도어 래치 부품, 시트 조절 메커니즘, 안전벨트 고정구, 와이퍼 링크, 트림 클립, 배선 브래킷 등 다품종 중소 로트 환경에 최적입니다.
다품종 대응
QDC 옵션으로 일일 5~10회 품목 전환에도 가동률 유지. TFT 터치스크린의 잡 메모리 활용.
2차 협력업체 표준
자동차 OEM의 2차 협력사에서 가장 많이 운영되는 사양. AEC-Q 품질 기준 충족.
📱 전자 기기 소형 부품 양산
가전 제어부 부품, 리모컨 부품, 셋톱박스·라우터 내부 브래킷, 소형 모터 마운트, LED 조명 부품 등 일상 전자 기기의 소형 금속 부품. 60 SPM 안정 운전으로 월 100만 개 단위 양산이 가능합니다.
가전 제어부
에어컨·세탁기·냉장고 PCB 고정 브래킷, 모터 마운트, 케이블 클립. 안정성과 비용 효율성 동시 확보.
중소 전자 OEM
가전·전자 2차 협력사의 표준 장비. 다품종 중소 로트 생산에 최적.
🏭 산업용 소형 판금 부품
제어반 내부 브래킷, 단자대 커버, 부스바 지지대, 환기구 루버, 소형 힌지, 도어 래치 등 산업용 소형 판금 부품. 80톤 표준 사양은 t0.6~1.6mm SPCC/SGCC 소재의 다품종 가공에 이상적이며, 빈번한 금형 교체에도 가동률 유지가 용이합니다.
다품종 소량
품종 수 수십 종, 로트 100~5,000개 환경. C프레임 접근성 + QDC로 빠른 전환.
판금 업계 표준
국내외 판금 가공 업체의 표준 장비. 검증된 신뢰성과 유지보수 편의성.
⚡ 전기·릴레이·스위치 부품
릴레이 요크, 접점 홀더, 소형 변압기 코어, 퓨즈 하우징, 스위치 레버, 단자대 부품 등 전기 기기 소형 부품. 60 SPM의 안정 운전과 80톤의 적정 가압력은 인청동·황동 등 비철금속의 정밀 가공에 적합하며, 위치 정밀도 ±0.05mm를 안정적으로 유지합니다.
릴레이 안정 양산
가전·산업용 릴레이 핵심 부품. 60 SPM × 80톤의 균형으로 양산 안정성 확보.
접점 부품 정밀도
전기적 도통 성능과 기계적 체결력 동시 만족. 안정적 전단면 품질 확보.
🔧 범용 소형 부품 · 잡화
가구 경첩, 도어 하드웨어, 건축 철물, 농기구 부품, 공구 부속품 등 일상 산업의 광범위한 소형 부품. 80톤 표준 모델은 단일 장비로 가장 넓은 범위의 부품에 대응할 수 있는 범용성과 경제성의 균형점을 제공합니다.
다품종 대응
품종 수 100종 이상의 다품종 환경. C프레임 접근성으로 작업 효율 극대화.
경제적 운영
HS 모델 대비 초기 투자비·운영비 절감. 중소 제조업체에 최적의 ROI 제공.
장비 개요
AMADA 60톤 고속 모델은 소형 정밀 부품의 고속 양산에 특화되어 있습니다. 70 SPM 고속 스트로크와 500 × 400mm의 컴팩트한 슬라이드 영역을 결합하여, 자동차 와이어링 단자, 전자 소형 부품, 정밀 스프링, 소형 모터 코어 등 t0.2~1.0mm 두께의 박판 부품을 시간당 3,000개 이상으로 양산합니다.
60톤급은 "고속 + 정밀 + 경제성" 3박자를 모두 만족하는 황금 영역으로, 박판 비철금속(인청동·황동) 가공에서 80톤급 대비 과도한 가압력으로 인한 소재 변형을 최소화하면서도, 35톤급보다 폭넓은 부품 범위에 대응할 수 있습니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 싱글 크랭크 고속 프레스 |
| 가압 능력 | 60 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 70 SPM |
| 슬라이드 영역 | 500 × 400 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 265 ~ 335 mm (조정량 70mm) |
| 구동 방식 | 가변속 AC 드라이브 + 크랭크 |
| 클러치/브레이크 | 습식 클러치 브레이크 (고속형) |
| 제어 시스템 | TFT 컬러 터치스크린 |
| 안전 규격 | ISO 13849 준수 |
| 적용 공정 | 박판 고속 블랭킹 · 펀칭 · 벤딩 |
대응 가능 공정
생산 능력
70 SPM · OEE 75% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 75% 기준
장비 특징
70 SPM 박판 전용 고속
박판 비철금속 가공에 최적화된 70 SPM 고속. 60톤의 적정 가압력으로 과도 가공 경화 방지하며 안정적 전단면 확보.
박판 비철 정밀 가공
인청동·황동 t0.2~0.8mm 박판 가공. 60톤 가압력은 박판 가공의 골디락스 영역으로, 변형 없이 깨끗한 전단면 형성.
경제적 고속 양산
80톤 HS 대비 전력 소비 30% 절감. 박판 부품 위주 생산 시 80톤보다 60톤이 더 경제적이고 효율적.
TFT 통합 제어
AMADA 표준 TFT 터치스크린. Eco-Counter, 잡 메모리, 다국어 지원 등 모든 기능 동일 탑재.
박판 가공의 골디락스 영역
60톤은 박판 비철금속 가공에서 "가압력 부족"과 "과도 가압력으로 인한 변형" 사이의 골디락스 영역에 위치합니다. 35톤급으로는 t1.0mm 황동 가공이 어렵고, 80톤급에서는 t0.3mm 인청동 가공 시 과도 변형이 발생할 수 있는 반면, 60톤은 양쪽 한계를 모두 극복하는 균형점을 제공합니다.
장비 구성 시스템
- 가변속 AC 드라이브
- TFT 컬러 터치스크린
- 습식 클러치 브레이크 (고속형)
- 유압 과부하 보호 장치
- 전동 슬라이드 조정
- 안전 광막 (Light Curtain)
- Eco-Counter 기능
- ISO 13849 안전 규격
- 정밀 서보 피더
- 금형 보호 시스템
- 미스피드 감지 장치
- 자동 코일 재연결 시스템
- 비전 검사 시스템 연계
- 자동 취출 장치
- 자동 리와인더
- ESD 접지 시스템
주요 적용 분야
🔌 커넥터 단자 박판 양산
60톤 70 SPM 모델은 박판 커넥터 단자 양산의 황금 사양입니다. 자동차 와이어링 단자, FPC 커넥터, B2B 커넥터, 전원 단자 등 t0.2~0.6mm 박판 인청동·황동·니켈실버를 70 SPM 고속으로 정밀 타발합니다. 60톤의 적정 가압력은 박판 비철금속의 과도 변형을 방지하면서도 깨끗한 전단면을 형성합니다.
박판 비철 골디락스
t0.2~0.6mm 인청동·황동 가공의 최적 용량. 클리어런스 두께의 3~5% 안정적 유지.
고속 양산 효율
70 SPM × 4캐비티 = 시간당 12,600개. 월 400만 개 이상의 초대량 양산.
🚗 자동차 전장 박판 부품
ECU 커넥터 단자, 센서 부품, 에어백 커넥터, ABS 센서 부품, 카메라 모듈 단자 등 자동차 전장 박판 부품. 60톤 70 SPM은 차량 전장화로 급증하는 박판 단자 수요에 최적화된 사양이며, AEC-Q200 자동차 신뢰성 기준을 만족합니다.
전장화 대응
차량 전장 부품 수 차량당 500~1,000개 시대. 60톤 박판 가공 능력이 핵심 양산 기반.
센서 정밀 부품
ADAS 레이더·라이다·카메라 센서. 미세 형상 정밀도와 표면 품질 동시 요구.
🔧 정밀 스프링 · 접점 부품
릴레이 접점 스프링, 스위치 접점, 커넥터 스프링 단자, 콘택트 프로브, 도음 스위치, 소형 클립 등 탄성과 형상 정밀도를 동시에 요구하는 정밀 스프링 부품. 베릴륨동(C1720)·인청동(C5191)·SUS301 탄성 스테인리스의 70 SPM 고속 벤딩에서 스프링백 보정과 각도 일관성을 유지합니다.
접점 압력 균일성
릴레이·스위치 접점의 접촉 압력 일관성. 벤딩 각도 편차 ±0.5° 이내로 전기 수명·접촉 저항 일정.
베릴륨동 가공
고탄성·내피로 베릴륨동(C1720) 정밀 가공. 열처리 후 가공 시에도 70 SPM 고속 대응.
⚙️ 소형 모터 코어 · 전기 부품
소형 모터 코어(스테이터/로터, 외경 20~50mm), 릴레이 요크, 소형 변압기 코어, 솔레노이드 부품 등. 60톤 70 SPM은 가전용 BLDC 모터·EV 보조모터의 소형 코어 양산에 적합하며, 전기강판 t0.35~0.5mm의 70 SPM 고속 적층용 타발이 가능합니다.
가전 모터 양산
에어컨·세탁기·냉장고·식기세척기 BLDC 모터 코어. 외경 30mm급 코어 월 200만 개 이상.
EV 보조모터
전기차 보조 모터(워터펌프·블로워·EPS) 코어. 60톤은 외경 50mm 이하 코어에 최적.
📱 전자 정밀 박판 부품
스마트폰·노트북 내부 EMI 실드캔(t0.2~0.4mm), 카메라 브래킷, 스피커 프레임, 마이크 하우징, 진동모터 부품, 웨어러블 기기 부품 등. 60톤 70 SPM은 박판 SUS·Cu의 고속 정밀 가공에 최적이며, 모바일 기기 내부 부품 양산의 황금 사양으로 평가받고 있습니다.
EMI 실드캔 전용
스마트폰 내부 실드캔. t0.2~0.4mm 극박 SUS304 가공으로 EMI 차폐 성능과 형상 정밀도 동시 확보.
웨어러블 부품
스마트워치·무선이어폰 내부 초소형 부품. 60톤 컴팩트 슬라이드의 낮은 관성이 정밀도에 유리.
장비 개요
AMADA 35톤 240 SPM 초고속 정밀 프레스는 라인업의 정점 모델입니다. 1초당 4회의 극한 스트로크 속도로 초미세 피치 단자, 반도체 리드프레임, 0.3mm 이하 피치 FPC 커넥터, 극정밀 시계 부품, 의료용 초소형 금속 부품 등 가장 까다로운 정밀 가공 수요에 대응합니다.
이 장비의 핵심은 AMADA의 Link Motion 기술 또는 동급 정밀 크랭크 메커니즘입니다. Link Motion은 일반 크랭크 대비 하사점(BDC) 부근에서 슬라이드가 더 천천히 이동하는 특성을 가져, 240 SPM 초고속에서도 가공 정밀도를 유지하면서 금형 수명을 연장합니다. AMADA TPL-FX 시리즈에서 입증된 기술입니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | C프레임 초고속 정밀 프레스 |
| 가압 능력 | 35 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 240 SPM (가변속) |
| 슬라이드 영역 | 400 × 300 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 175 ~ 230 mm (조정량 55mm) |
| 구동 방식 | 가변속 AC 드라이브 (인버터 제어) |
| 클러치/브레이크 | 고속형 습식 클러치 브레이크 |
| 제어 시스템 | TFT 컬러 터치스크린 + Eco-Counter |
| 안전 규격 | ISO 13849 PL d/e 등급 |
| 적용 공정 | 초고속 정밀 블랭킹 · 미세 펀칭 · 정밀 벤딩 |
대응 가능 공정
생산 능력
240 SPM · OEE 70% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 70% 기준
장비 특징
240 SPM 초고속
1초당 4회 스트로크의 극한 고속. 월 400만 개 이상 초대량 양산. 멀티 캐비티 시 월 1,500만 개 이상 확장.
Link Motion 기술
AMADA 독자 Link Motion 메커니즘은 BDC 부근에서 슬라이드 속도를 늦춰 가공 시간 확보. 240 SPM에서도 정밀도 유지 + 금형 수명 연장.
극박 소재 전용
0.05~0.5mm 극박 소재 안정 가공. 400×300mm 슬라이드의 낮은 관성으로 진동 최소화. 마이크로 피처의 형상 정밀도 확보.
±0.01mm BDC 정밀도
BDC 반복 정밀도 ±0.005~0.01mm. 피치 0.3mm 이하 극미세 단자 연속 타발에서도 위치 일관성 유지.
240 SPM 한계 영역의 안정 운전 조건
240 SPM은 C프레임 프레스가 구조적으로 구현 가능한 최상위 속도 영역입니다. 이 속도에서 안정 운전을 위한 5가지 필수 조건이 모두 충족되어야 합니다: ① 극정밀 서보 피더 동기화(±0.015mm) ② 고속 순환 윤활 ③ 금형 설계 최적화(관성 최소화) ④ 정밀 공기 분사 취출 ⑤ 실시간 하중·미스피드 감지. AMADA 35톤은 이 모든 조건을 표준 또는 옵션으로 제공합니다.
장비 구성 시스템
- 가변속 AC 드라이브 (초고속)
- TFT 컬러 터치스크린
- 고속형 습식 클러치 브레이크
- 유압 과부하 보호 장치
- 고속 순환식 강제 윤활
- 안전 광막 (고속 응답)
- Eco-Counter / Eco-Idling
- ISO 13849 PL d/e 등급
- 극정밀 서보 피더 (±0.015mm)
- 고감도 미스피드 감지
- 금형 보호 시스템 (실시간)
- ESD 접지 시스템
- 공기 분사 자동 취출
- 비전 검사 시스템 연계
- 클린 엔클로저
- 자동 리와인더
주요 적용 분야
💾 반도체 리드프레임 · IC 패키지
AMADA 35톤은 반도체 리드프레임 초대량 양산의 주력 장비입니다. 무산소동(C194)·코바르·42 Alloy 등 t0.08~0.25mm의 극박 소재를 240 SPM 초고속으로 연속 타발하며, 피치 0.3~0.8mm의 미세 리드를 ±0.015mm 정밀도로 가공합니다. AI·HPC·자율주행용 고성능 반도체 시장 성장으로 월 1,000만 개 이상의 리드프레임 양산 수요에 대응합니다.
QFN·QFP 정밀 가공
0.4mm 이하 미세 피치 QFN 리드. ±0.015mm 정밀도로 리드 위치 일관성 확보. 반도체 후공정 수율 직접 영향.
초대량 양산 대응
240 SPM × 8캐비티 = 시간당 113,400개. 월 3,200만 개 이상 양산으로 글로벌 반도체 수요 대응.
🔬 초미세 커넥터 · 0.3mm 피치 FPC
스마트폰·웨어러블 기기 내부의 0.3mm 이하 피치 초미세 커넥터 양산. B2B 커넥터, 0.3mm 피치 FPC 커넥터, 카메라 모듈 커넥터, 배터리 보호회로 단자, SIM 트레이 핀 등. 피치 누적 오차 ±0.01mm 이내, 버 높이 3μm 이하, 벤딩 각도 편차 ±0.3° 이내를 240 SPM 초고속에서도 유지합니다.
0.3mm 피치 FPC
스마트폰 디스플레이·카메라 연결용 초미세 피치. 240 SPM 고속에서도 피치 정밀도 유지.
버 3μm 이하
접점 표면 품질 핵심. 정밀 클리어런스 + Link Motion 기술로 버 높이 최소화.
⌚ 시계 · 광학 · 정밀 기기
손목시계 무브먼트 부품(휠·플레이트·스프링), 카메라 셔터 블레이드, 조리개 잎사귀, 광학 렌즈 고정 플레이트, 측정 계측기 부품 등 마이크로미터 수준 정밀도가 요구되는 정밀 기기 산업. 스위스·일본 시계 산업 표준 가공 품질을 구현하며, 기계식 시계 무브먼트의 ±0.005mm 치수 정밀도와 Ra 0.4 이하 표면 조도를 만족합니다.
시계 무브먼트
황동·니켈실버·인바 t0.1~0.3mm 가공. ±0.005mm 치수 정밀도, Ra 0.4 표면 조도.
카메라 셔터
셔터 블레이드, 조리개 잎사귀 등 초박·초경량 부품. 티타늄·탄소섬유 대응 금형.
🏥 의료 · 바이오 초정밀
일회용 의료기기 내부 금속 부품, 수술기구, 임플란트 부속품, 인공심박동기 부품, 진단기기 센서, 약물 전달 장치, 주사기 니들 허브 등. FDA·CE·KFDA 인증 요구 수준의 품질 관리가 가능한 생산 환경 지원. SUS316L·티타늄·코발트 크롬·니티놀 등 의료용 소재 안정 가공.
의료 등급 가공
SUS316L 의료용 SUS 안정 가공. Ra 0.4 이하 표면 조도로 혈액·체액 접촉부 적용.
일회용 의료기기
월 400만 개 이상 대량 양산. 주사기·인슐린 펜·혈당 측정기 금속 부품.
🔧 극정밀 스프링 · 테스트 프로브
반도체 테스트 프로브, BGA 테스트 소켓 핀, PCB 검사 프로브, 초소형 릴레이 접점, 스프링형 커넥터 단자, 돔 스위치 등 탄성 특성과 미세 형상이 극한까지 요구되는 정밀 부품. 베릴륨동(C1720)·팔라듐합금·텅스텐-구리 등 특수 합금의 240 SPM 고속 가공을 안정적으로 수행합니다.
반도체 테스트 프로브
웨이퍼 테스트·번인 테스트용 스프링 프로브. 수천 회 반복 테스트에서 접촉 압력 일관성 유지.
BGA 테스트 소켓
BGA 패키지 테스트용 0.4mm 피치 스프링 핀. 100g 접촉압 요구. 고탄성 합금 정밀 가공.
The AMADA Press Lineup — 110T · 80T (HS) · 80T (STD) · 60T · 35T — delivers comprehensive Japanese-engineered C-frame stamping capability across the full spectrum of small-to-medium precision metal components. Built on AMADA's proven TP and TPL series platforms, each press features the standard TFT color touch-screen controller, wet-type clutch-brake system, hydraulic overload protection, and ISO 13849-compliant safety architecture.
From the versatile 110-ton workhorse with standard die cushion for automotive panel forming, through dedicated 80-ton high-speed and standard models for connector and automotive electronics production, to the 60-ton thin-gauge specialist and the flagship 35-ton ultra-high-speed press at 240 SPM with Link Motion technology — this lineup covers monthly production capacities from 850,000 units to over 3.5 million units per press, supporting automotive, semiconductor, electronics, medical, and precision manufacturing sectors with the highest standards of reliability, productivity, and quality consistency.
HOWFIT HIGH-SPEED
PRESS LINEUP
중국 광동성 고신기술 기업 HOWFIT의 DDH 시리즈 고속 정밀 프레스 라인업입니다. Gantry Type 4-Round Guided 구조와 강구(Steel Ball) 슬라이드 가이딩, 유압 잠금 타이로드, 동적 평형 분석을 결합하여 자동차 부품·모터 코어·정밀 커넥터 양산에 최적화된 고속 운전 안정성을 제공합니다. 광폭 슬라이드 + 고속 + 신에너지 자동차 부품 대응이 핵심 강점입니다.
장비 개요
HOWFIT 80톤 / 450 SPM 모델은 1,380mm 초광폭 슬라이드와 고속 운전을 결합한 광폭형 고속 정밀 프레스입니다. 일반 80톤급 표준 프레스(60~70 SPM)의 약 6.4~7.5배 속도이며, 광폭 슬라이드(1,380 × 580mm)는 다열 멀티 캐비티 프로그레시브 금형, 대형 모터 코어, 자동차 메인 프레임 부품 등 "광폭 + 고속"이 동시에 요구되는 환경에 특화되어 있습니다.
HOWFIT은 2006년 설립된 중국 광동성 고신기술 기업으로, "고속 프레스 전문 자주혁신 시범기업" 인증을 보유하고 있으며, 대만 및 중국 곤산(Kunshan)에 생산기지를 운영합니다. DDH(Direct Drive High-speed) 시리즈는 HOWFIT의 대표 라인업으로, Gantry Type 4-Round Guided 구조가 광동성 고신기술 제품 인증을 받은 핵심 설계입니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | Gantry Type 4-Round Guided 고속 정밀 프레스 |
| 가압 능력 | 80 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 450 SPM (분당 450회) |
| 슬라이드 영역 | 1,380 × 580 mm (초광폭) |
| 금형 높이 (Die Height) | 240 ~ 310 mm (조정량 70mm) |
| 가이딩 시스템 | 4 Round Post + Steel Ball Guide |
| 타이 로드 | 유압 잠금 타이 로드 (Hydraulic Locked) |
| 밸런싱 | 전문 분석 SW 기반 동적 평형 |
| 윤활 시스템 | 강제 윤활 + 냉각 시스템 (Forced Lubrication) |
| 제어 시스템 | 마이크로컴퓨터 인터페이스 (HMI) |
| 적용 공정 | 광폭 고속 블랭킹 · 펀칭 · 코어 적층 · 광폭 프로그레시브 |
HOWFIT 핵심 기술
🏗️ Gantry Type 4-Round Guided
HOWFIT 독자 개발 광동성 고신기술 인증 기술. 4개의 원형 가이드 포스트가 슬라이드를 4면에서 지지하여 광폭 환경에서도 슬라이드 처짐을 최소화. 1,380mm 광폭에서도 BDC 정밀도 ±0.015mm 이내 유지가 가능합니다.
⚪ Steel Ball 슬라이드 가이딩
강구(Steel Ball)를 활용한 고정밀 슬라이드 가이드 구조. 일반 활동(Slide) 가이드 대비 마찰 30% 감소, 정밀도 향상. 450 SPM 고속 운전 시에도 마찰 발열을 억제하여 슬라이드 정도가 일정하게 유지됩니다.
🔧 Hydraulic Locked Tie Rod
유압 방식 잠금 타이 로드 시스템. 일반 너트 체결 방식 대비 장기 안정성과 균일한 장력 유지가 우수하며, 광폭 프레임의 변형을 효과적으로 억제. 고속 반복 운전에서도 프레임 변형률 일정 유지.
⚖️ 동적 평형 + Flywheel 통합
HOWFIT 자체 개발 동적 평형 분석 SW와 수년간 축적 산업 경험 결합. 450 SPM 고속에서 발생하는 진동을 사전 시뮬레이션 최적화. 플라이휠 + 통합형 클러치 브레이크가 동측에 조합되어 운전 안정성 극대화.
대응 가능 공정
생산 능력
450 SPM · OEE 75% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다. 고속 운전의 보수적 OEE 75% 적용.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 75% 기준
장비 특징
1,380mm 초광폭 슬라이드
업계 최대급 광폭. 자동차 메인 프레임, EV 구동모터 헤어핀 스테이터, 다열(8~16열) 멀티 캐비티 금형, 광폭 리드프레임 등 광폭 부품 전용. 일반 광폭 프레스(900~1,000mm) 대비 38~53% 더 큰 작업 영역.
450 SPM 광폭 고속
광폭 슬라이드를 안정적으로 운용 가능한 최적 속도. 일반 80톤 프레스(60~70 SPM)의 약 6.4~7.5배. 시간당 2만 개 이상, 월 713만 개 양산. 신에너지차 부품 대응 가능.
EV·신에너지차 전용
HOWFIT의 핵심 타깃 시장인 신에너지차(NEV) 부품 양산에 최적화. EV 구동 모터 코어, 배터리 팩 부품, 충전 인터페이스 등 NEV 핵심 부품 단일 라인 무인 생산.
광폭에서도 정밀도 유지
4-Round Guided + Steel Ball + Hydraulic Tie Rod 3중 정밀도 시스템. 1,380mm 광폭에서도 양 끝 BDC 편차 ±0.015mm 이내. 광폭 부품의 균일 품질 보장.
광폭 고속의 시장 의의
일반적으로 슬라이드가 넓을수록 진동·관성이 커져 고속 운전이 어려워집니다. HOWFIT 80톤 / 450 SPM / 1,380mm는 "광폭과 고속의 양립"이라는 기술적 한계를 극복한 설계로, 신에너지차 시대의 대형·중량 부품을 빠르게 양산할 수 있는 솔루션입니다.
장비 구성 시스템
- Gantry Type 4-Round Guided
- Steel Ball 슬라이드 가이딩
- Hydraulic Locked Tie Rod
- 플라이휠 + 통합형 클러치 브레이크
- 강제 윤활 + 냉각 시스템
- 마이크로컴퓨터 HMI 제어
- 제품 수량·상태 시각화 관리
- 광전식 안전 센서
- Adjustable Washer (정도 복원)
- 광폭 NC 서보 피더
- 대형 코일 언코일러·레벨러
- 금형 보호 시스템
- 미스피드 감지 장치
- 자동 코일 재연결
- 비전 검사 시스템 연계
- 중앙 데이터 처리 시스템 연동
- 방음 엔클로저
주요 적용 분야
🔋 EV 구동 모터 · 신에너지차 부품
HOWFIT의 핵심 타깃 시장인 신에너지차(NEV) 부품 양산의 주력 장비입니다. 1,380mm 광폭 슬라이드는 외경 200~320mm급 EV 구동 모터의 헤어핀 스테이터 코어, IPM 모터 로터, 휠 인 모터 코어 등을 단일 가공으로 처리할 수 있습니다. 450 SPM 고속과 결합하여 글로벌 EV 부품 공급망의 확대 수요에 대응합니다.
전기차 시장의 폭발적 성장에 따라 구동 모터당 코어 수요는 차량 1대당 수십~수백 장이며, OEM 1개 생산 라인의 월 수요는 수백만 장에 달합니다. HOWFIT 80톤은 이를 단일 장비로 충족할 수 있는 사양입니다.
헤어핀 스테이터 코어
차세대 EV 모터의 표준. 외경 240~320mm. 1,380mm 슬라이드로 단일 가공+적층 일체 처리. 효율 95% 이상 모터 양산 핵심.
배터리 팩 부품
EV 배터리 팩 엔드 플레이트, 셀 케이스, 쿨링 플레이트, 버스바. 광폭 슬라이드로 일체 가공 가능.
🚗 자동차 메인 프레임 · 전장 부품
자동차 산업에서 1,380mm 광폭 슬라이드를 활용한 대형 구조부품 고속 양산에 최적입니다. 기존 광폭 프레스 대비 더 큰 작업 영역으로 도어 인너 패널, 후드 인너, 트렁크 보강재, 휠 하우스, 메인 멤버 보강재 등 자동차 BIW(Body-in-White) 핵심 부품을 다룰 수 있습니다.
HOWFIT 광폭 고속 프레스는 자동차 부품 OEM의 "빠른 모델 변경 + 대량 주문 동시 대응" 환경에 적합하며, AEC-Q200 자동차 신뢰성 기준을 만족합니다.
광폭 BIW 부품
1m 이상 자동차 외판·보강재 단일 가공. 분할 용접 없이 일체형으로 강성 향상 + 경량화 동시 달성.
전장 부품 다열 양산
ECU 모듈 케이스, BMS 부품, 인버터 부품 등 차량 전장 부품 다열 멀티 캐비티 양산.
💾 광폭 리드프레임 · 다열 멀티 캐비티
1,380mm 광폭 슬라이드는 다열 멀티 캐비티 리드프레임 양산의 핵심 강점입니다. SiC·GaN 파워 디바이스용 대형 리드프레임, 자동차 ECU IC 리드, 16~24열 다열 멀티 캐비티 프로그레시브 금형 등을 광폭 슬라이드에 배치하여 시간당 수십만 개의 리드프레임을 양산합니다.
16~24열 멀티 캐비티
1,380mm 광폭에 16~24열 캐비티 배치. 450 SPM × 24열 = 분당 10,800개. 월 2억 개급 양산.
SiC·GaN 파워 디바이스
전기차·태양광·5G용 차세대 파워 디바이스 대형 리드프레임. 두꺼운 동합금(t0.3~0.5mm) 정밀 가공.
📡 전자·통신 광폭 외장 부품
대형 EMI 차폐 케이스, 데이터센터 광폭 패널, 5G 기지국 함체 보강재, 노트북·서버용 대형 방열판, 광폭 안테나 어레이 부품 등. 1,380mm 광폭은 일체형 대형 외장 부품 가공에 유리하며, 분할 용접 없이 단일 가공으로 외관과 강성 모두 향상시킬 수 있습니다.
데이터센터 부품
AI 데이터센터 확대로 광폭 차폐·방열 부품 수요 폭증. 1m 이상 패널 일체 성형 가능.
5G/6G 통신 부품
5G 기지국 함체, 안테나 어레이. 광폭 + 고속 + 정밀도 3박자 모두 요구.
📐 광폭 박판 정밀 부품
1,380mm 광폭 슬라이드의 활용은 EV·자동차·전자 분야를 넘어 광폭 박판 정밀 부품 전반으로 확장됩니다. 대형 디스플레이 백라이트 프레임, 광학 렌즈 어셈블리 보강판, 의료 영상기기 외장, 반도체 장비 정밀 부품 등 "광폭 + 박판 + 정밀도"가 필요한 영역에 활용됩니다.
대형 디스플레이
OLED·LCD TV 패널 백라이트 프레임. 65~85인치급 대형 패널 보강재.
반도체 장비 부품
반도체 제조 장비 정밀 외장·내부 부품. 클린룸 등급 가공으로 파티클 최소화.
장비 개요
HOWFIT 60톤 / 650 SPM 모델은 1,130mm 광폭 슬라이드와 초고속 운전을 결합한 라인업의 정점 모델입니다. 80톤 모델(450 SPM) 대비 가압력은 25% 낮지만 속도는 약 44% 빠르며, 박판(t0.1~1.0mm) 가공에 더 적합한 사양으로 설계되어 있습니다. 1,130mm 슬라이드는 중대형 모터 코어 + 다열 커넥터 + 광폭 리드프레임을 모두 수용할 수 있는 균형 잡힌 영역입니다.
650 SPM은 일반 60톤 프레스(70~80 SPM)의 약 8~9배 속도이며, 광폭 슬라이드와 결합된 사양으로는 글로벌 시장에서도 최상위권에 속합니다. HOWFIT의 4-Round Guided + Steel Ball + Hydraulic Tie Rod 3중 정밀도 시스템이 동일하게 탑재되어 광폭 환경에서도 ±0.01mm 수준의 BDC 정밀도를 유지합니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | Gantry Type 4-Round Guided 초고속 정밀 프레스 |
| 가압 능력 | 60 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 650 SPM (분당 650회) |
| 슬라이드 영역 | 1,130 × 500 mm (광폭) |
| 금형 높이 (Die Height) | 220 ~ 300 mm (조정량 80mm) |
| 가이딩 시스템 | 4 Round Post + Steel Ball Guide |
| 타이 로드 | 유압 잠금 타이 로드 (Hydraulic Locked) |
| 밸런싱 | 전문 분석 SW 기반 동적 평형 (고속 최적화) |
| 윤활 시스템 | 강제 윤활 + 냉각 시스템 |
| 제어 시스템 | 마이크로컴퓨터 HMI |
| 적용 공정 | 박판 초고속 블랭킹 · 미세 펀칭 · 정밀 코어 적층 |
HOWFIT 핵심 기술
🚀 650 SPM 광폭 초고속
1,130mm 광폭 슬라이드를 650 SPM 초고속으로 운전하는 글로벌 최상위 사양. 광폭 + 초고속 양립이라는 기술적 한계를 4-Round Guided 구조와 동적 평형 SW로 극복. 일반 60톤 프레스 대비 8~9배 생산성.
⚪ Steel Ball + 4-Round Guide
4개의 원형 가이드 포스트와 강구(Steel Ball) 슬라이드 가이드의 결합. 마찰 최소화로 650 SPM 초고속 운전 시 발열 억제. 광폭 슬라이드의 양 끝 BDC 편차 ±0.01mm 이내 유지.
🔧 강제 윤활 냉각 시스템
650 SPM 초고속 운전 시 발생하는 마찰열을 강제 윤활 + 냉각 시스템으로 능동 제어. 프레임 열 변형(Heat Strain)을 최소화하여 가공 품질 일관성과 장비 수명 동시 확보.
⚙️ 통합형 클러치 브레이크
플라이휠과 통합형 클러치 브레이크가 동측에 조합된 구조. 고속 운전 시 응답성 향상 및 정확한 정지 위치 확보. Adjustable Washer로 마모 후에도 정도 복원 가능.
대응 가능 공정
생산 능력
650 SPM · OEE 75% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 75% 기준
장비 특징
650 SPM 광폭 초고속
1,130mm 광폭 + 650 SPM 결합은 글로벌 최상위급 사양. 일반 60톤(70~80 SPM) 대비 8~9배 속도. 시간당 2.9만 개, 월 1,029만 개 양산. EV·신에너지 부품 양산의 핵심.
1,130mm 광폭 + 박판 전용
박판 가공에 최적화된 광폭 슬라이드. 다열 멀티 캐비티(8~12열) 배치로 시간당 23만 개 이상 단자 양산. 모바일·EV·반도체 박판 부품의 황금 사양.
박판 비철 가공 최적
60톤의 적정 가압력은 t0.1~0.5mm 박판 비철금속(인청동·황동) 가공의 골디락스 영역. 80톤 대비 과도 가공 경화 방지, 클린한 전단면 형성.
±0.01mm BDC 정밀도
4-Round Guided + Steel Ball + Hydraulic Tie Rod 3중 시스템. 650 SPM 초고속에서도 BDC 반복 정밀도 ±0.01mm 유지. 반도체 리드프레임 등 정밀 가공 대응.
80T vs 60T HOWFIT 모델 선택 기준
80T / 450 SPM / 1,380mm는 EV 구동 모터·자동차 BIW 부품·SiC 파워 디바이스 등 "두껍거나 큰 부품 + 광폭"이 필요한 환경에 최적이며, 60T / 650 SPM / 1,130mm는 박판 단자·소형 모터 코어·반도체 리드프레임·정밀 스프링 등 "얇은 박판 + 초고속"이 필요한 환경에 최적입니다. 두 모델을 보유하면 EV·자동차부터 IT·반도체까지 광폭 고속 양산의 전 영역을 커버할 수 있습니다.
장비 구성 시스템
- Gantry Type 4-Round Guided (초고속형)
- Steel Ball 슬라이드 가이딩
- Hydraulic Locked Tie Rod
- 플라이휠 + 통합형 클러치 브레이크
- 강제 윤활 + 냉각 시스템 (강화형)
- 마이크로컴퓨터 HMI 제어
- 고속 응답형 광전식 안전 센서
- Adjustable Washer (정도 복원)
- 고속 NC 서보 피더 (피치 ±0.01mm)
- 박판 코일 자동 재연결
- 고감도 미스피드 감지
- 금형 보호 시스템 (실시간)
- 비전 검사 시스템 연계
- 자동 리와인더
- 방음 엔클로저
- ESD 접지 시스템
주요 적용 분야
⚙️ 소형 모터 코어 · 가전 BLDC
650 SPM 초고속 + 1,130mm 광폭의 결합은 중소형 모터 코어 양산의 글로벌 황금 사양입니다. 가전용 BLDC 모터(에어컨·세탁기·냉장고·공기청정기), EV 보조 모터(워터펌프·블로워·EPS·와이퍼), 산업용 서보 모터, 드론·로봇용 모터 등 외경 30~150mm급 모터 코어를 다열 멀티 캐비티로 초고속 양산할 수 있습니다.
HOWFIT 60톤 / 650 SPM 사양은 "가전 BLDC 모터 단일 라인 월 800만 개급"의 양산 능력을 제공하며, 이는 글로벌 가전 OEM 1개 공장의 월 수요를 단일 장비로 충족시킬 수 있는 수준입니다.
다열 모터 코어 양산
1,130mm 광폭에 6~8열 캐비티 배치. 650 SPM × 8열 = 분당 5,200개. 외경 50mm 코어 월 850만 개 양산.
EV 보조 모터
전기차 보조 모터(워터펌프·블로워·EPS·와이퍼) 코어. 차량 1대당 10~20개 사용. 60톤은 외경 100mm 이하 코어에 최적.
🔌 커넥터 단자 · 박판 단자 양산
650 SPM 초고속과 1,130mm 광폭의 결합으로 박판 커넥터 단자의 초대량 양산이 가능합니다. 자동차 와이어링 하네스 단자, FPC/B2B 커넥터, Type-C 소켓, 모바일 인터페이스 단자 등 t0.1~0.5mm 박판 비철금속(인청동·황동·니켈실버)을 다열 캐비티(8~12열)로 양산하여 월 5,000만 개급 수요에 대응합니다.
박판 커넥터 단자
인청동(C5191)·베릴륨동(C1720)·황동(C2680) 박판 정밀 타발. 650 SPM 초고속에서도 피치 ±0.02mm 유지.
EV 충전 단자
전기차 충전 인터페이스 단자, 배터리 셀 탭. 고전류 대응 두꺼운 동합금도 60톤 가압력으로 안정 가공.
💾 반도체 리드프레임 · IC 패키지
650 SPM 초고속과 1,130mm 광폭은 반도체 IC 리드프레임 초대량 양산의 핵심 사양입니다. 무산소동(C194)·코바르·42 Alloy 등 t0.08~0.25mm 극박 소재를 다열 멀티 캐비티 프로그레시브 금형(12~16열)으로 가공하여 월 1억 개 이상의 리드프레임 양산이 가능합니다. AI·HPC·자율주행용 고성능 반도체 시장 성장에 따른 폭발적 수요에 대응합니다.
QFN·QFP 미세 피치
0.4mm 이하 미세 피치 QFN·QFP 리드. 4-Round Guided + Steel Ball로 ±0.015mm 피치 정밀도 확보.
다열 멀티 캐비티
1,130mm 광폭에 12~16열 캐비티. 650 SPM × 16열 = 분당 10,400개. 월 1.5억 개급 양산.
🚗 자동차 박판 전장 부품
차량 전장화로 급증하는 박판 단자·센서·커넥터 부품을 1,130mm 광폭 + 650 SPM 초고속으로 양산. ECU 커넥터 단자, CAN 버스 단자, 에어백 커넥터, ABS·TPS 센서 부품, ADAS 레이더·라이다·카메라 모듈 내부 부품 등 자동차 신뢰성 기준(AEC-Q200)을 만족하는 박판 부품 대량 양산에 최적입니다.
전장화 대응
차량 1대당 박판 전장 부품 500~1,000개. 650 SPM 초고속이 글로벌 자동차 OEM 대량 주문의 핵심 양산 기반.
ADAS 센서 부품
자율주행 레이더·라이다·카메라 센서 내부 박판 부품. 전자파 차폐와 정밀도 동시 요구.
🔧 정밀 스프링 · 접점 부품
릴레이 접점 스프링, 스위치 접점, 콘택트 프로브, 커넥터 스프링 단자, 돔 스위치, BGA 테스트 소켓 핀, 반도체 검사 프로브 등 탄성과 형상 정밀도가 동시에 요구되는 정밀 스프링 부품. 베릴륨동(C1720)·인청동(C5191)·SUS301 탄성 스테인리스를 650 SPM 초고속으로 가공하면서 벤딩 각도 편차 ±0.5° 이내 유지합니다.
반도체 테스트 프로브
웨이퍼 테스트·번인 테스트용 스프링 프로브. 수만 회 반복 테스트에서 접촉 압력 일관성 유지.
BGA 테스트 소켓
BGA 패키지 테스트용 0.4mm 피치 스프링 핀. 100g 접촉압 유지. 고탄성 합금 정밀 가공.
The HOWFIT high-speed press lineup represents the cutting edge of wide-format ultra-high-speed precision stamping. Both 80-ton (450 SPM, 1,380mm) and 60-ton (650 SPM, 1,130mm) models incorporate HOWFIT's signature core technologies: Gantry Type 4-Round Guided structure (Guangdong High-Tech Product Certified), Steel Ball slide guidance for minimal friction, Hydraulic Locked Tie Rod for long-term frame stability, dynamic balancing through proprietary analysis software, and forced lubrication with active cooling system.
The 80-ton wide-slide model is optimized for EV traction motors, automotive BIW components, SiC/GaN power device lead frames, and large-format multi-cavity stamping with monthly capacities exceeding 7.1 million units. The 60-ton ultra-high-speed model targets thin-gauge connector terminals, semiconductor lead frames, BLDC motor cores, and precision spring components with monthly output capacity over 10.2 million units. Established in 2006 with production bases in Taiwan and Kunshan, HOWFIT has been recognized as a "High-speed Press Professional Independent Innovation Demonstration Enterprise" — making this lineup an essential global solution for new energy vehicle (NEV) component manufacturing, semiconductor assembly, and high-volume precision stamping operations.
YAMADA HIGH-SPEED
PRESS LINEUP
1919년 창업, 1961년부터 고속 스탬핑 프레스를 전문 제조해 온 일본 YAMADA DOBBY의 초정밀 고속 프레스 라인업입니다. 모터 코어·커넥터·반도체 리드프레임 등 분당 수백~수천 회 스트로크가 요구되는 초정밀 부품 양산의 글로벌 표준 장비로, IT 부품·고효율 모터·바이폴라 플레이트 등 고부가가치 정밀 부품 제조사들이 신뢰하는 핵심 설비입니다.
장비 개요
YAMADA 45톤 / 1,000 SPM 모델은 분당 1,000회(초당 16.7회) 스트로크의 극한 고속 운전을 구현하는 초정밀 프레스입니다. 700 × 360mm의 콤팩트 광폭 슬라이드와 결합하여, 모터 코어 적층판·고속 커넥터 단자·반도체 리드프레임 등 "극박 + 미세 피치 + 초대량"이 동시에 요구되는 고부가가치 부품 양산의 글로벌 표준 장비로 자리잡고 있습니다.
일반 기계식 프레스의 50~70 SPM 대비 약 14~20배 빠른 속도이며, 이 속도에서도 정밀도를 유지할 수 있는 비결은 YAMADA가 1961년부터 60년 이상 축적해 온 핵심 기술 — 2 Plunger + 4 Post 가이딩 시스템, 동적 크랭크 밸런싱, FCD-50 주조 프레임, Heat & Cool 자동 온도 제어 시스템 — 의 통합 적용에 있습니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 초고속 정밀 프레스 (Double Upright Frame) |
| 가압 능력 | 45 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 1,000 SPM (분당 1,000회) |
| 슬라이드 영역 | 700 × 360 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 185 ~ 235 mm (조정량 50mm) |
| 가이딩 시스템 | 2 Plunger + 4 Post Guide |
| 프레임 소재 | FCD-50 주조 (구상흑연주철) |
| 온도 제어 | Heat & Cool 시스템 (±1°C) |
| 크랭크 밸런싱 | 동적 평형 (Dynamic Balancing) |
| 제어 시스템 | 24" 컬러 터치스크린 (1,000 금형 메모리) |
| 적용 공정 | 초고속 블랭킹 · 정밀 펀칭 · 미세 벤딩 |
YAMADA 핵심 기술
🌡️ Heat & Cool 시스템
YAMADA 모든 프레스에 표준 탑재되는 자동 온도 제어 시스템. 운전 시작 전에 프레임과 슬라이드를 최적 온도로 자동 가열하고, 운전 중에는 순환 오일 루프로 ±1°C 이내 정밀 제어. 첫 번째 부품부터 마지막 부품까지 일관된 정밀도를 보장합니다.
🎯 2 Plunger + 4 Post 가이딩
슬라이드를 2개의 플런저와 4개의 포스트로 가이드하는 YAMADA 독자 구조. 금형 내 편심 하중에 대해 완벽한 직진 운동을 보장하며, 1,000 SPM 초고속에서도 BDC 정밀도 ±0.005mm 이내로 유지됩니다.
⚖️ 동적 크랭크 밸런싱
크랭크샤프트의 회전 관성을 동적으로 평형화하는 카운터 밸런서. 1,000 SPM 운전 시 발생하는 진동을 90% 이상 감쇠하여 슬라이드 안정성을 극대화하고 금형 수명을 연장합니다.
🏗️ FCD-50 주조 프레임
구상흑연주철(FCD-50) 주조 일체형 프레임. 강판 용접 구조 대비 진동 감쇠 성능 30% 우수, 열 변형 최소화. 24시간 연속 운전에서도 가공 정밀도가 일정하게 유지됩니다.
대응 가능 공정
생산 능력
1,000 SPM · OEE 75% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다. (초고속 운전 OEE는 안정성을 고려해 75% 적용)
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 75% 기준
장비 특징
1,000 SPM 극한 고속
일반 프레스(50~70 SPM)의 약 15~20배. 1초당 16.7회 스트로크. 모터 코어 적층 1개를 1초 미만에 완성. 시간당 4.5만 개, 월 1,584만 개 초대량 양산.
±1°C 온도 안정성
Heat & Cool 시스템이 프레임·슬라이드 온도를 ±1°C로 유지. 첫 부품부터 마지막 부품까지 균일한 BDC 정밀도. 스크랩률 최소화로 양산 수율 극대화.
±0.005mm BDC 정밀도
2 Plunger + 4 Post 가이딩으로 편심 하중 완벽 흡수. 1,000 SPM 초고속에서도 슬라이드 BDC 위치 정밀도 5μm 이내 유지. 반도체급 가공 품질.
1,000 금형 메모리
24인치 컬러 터치스크린에 최대 1,000개 금형 데이터(스트로크 높이·속도·피드 파라미터) 저장. 16개국 언어 지원. 다품종 환경에서 즉시 호출 가능.
분당 1,000회 스트로크의 의미
1,000 SPM은 1초에 16.7번의 가공을 의미합니다. 일반 가전 BLDC 모터 코어 1개가 30장의 전기강판으로 적층된다면, 1초에 약 0.6개의 모터 코어가 완성되는 셈입니다. 24시간 무인 가동 기준 일 25만 개, 월 550만 개의 모터 코어 생산이 가능하며, 이는 글로벌 가전 OEM 1개 라인의 월 수요를 단일 장비로 충족시킬 수 있는 수준입니다.
장비 구성 시스템
- 2 Plunger + 4 Post 가이딩
- FCD-50 주조 프레임
- Heat & Cool 온도 제어 (±1°C)
- 동적 크랭크 밸런싱
- 24인치 컬러 터치스크린
- 1,000 금형 데이터 메모리
- 하중 모니터링 (Press Force Monitor)
- 16개국 언어 지원
- 안전 광막 (고속 응답형)
- SRF 서보 피더 (피치 정밀도 ±0.005mm)
- 고감도 미스피드 감지
- 금형 보호 시스템 (실시간)
- 자동 코일 재연결
- 자동 리와인더
- 비전 검사 시스템 연계
- 방음 엔클로저 (Sound Proof)
- ESD 접지 시스템
주요 적용 분야
⚙️ 고효율 모터 코어 양산 (EV/가전)
YAMADA 1,000 SPM 프레스는 고효율 모터 코어 양산의 글로벌 표준 장비입니다. 전기차 구동 모터(BLDC, IPM, SR 모터), 가전용 BLDC 모터(에어컨·세탁기·냉장고), 산업용 서보 모터, EV 보조 모터(워터펌프·블로워·EPS) 등의 스테이터/로터 코어 적층판을 t0.2~0.5mm 전기강판으로 초고속 연속 타발합니다.
전기차 시장 성장과 에너지 효율 규제 강화로 전기강판 두께가 점점 얇아지고(t0.2mm 박판화), 형상 정밀도 요구가 강화되는 추세에서, YAMADA의 1,000 SPM 초고속과 ±0.005mm BDC 정밀도는 차세대 고효율 모터 양산의 핵심 기반이 됩니다. 자동 셀프 리벳 적층 기능으로 코어 1개를 가공-적층-배출까지 자동 처리할 수 있습니다.
EV 구동 모터
전기차 구동 모터의 헤어핀 스테이터 코어. 외경 200~300mm 수준의 대형 코어도 분할 가공+적층으로 대응. 토크 밀도 향상에 직접 기여.
가전 BLDC 양산
에어컨·세탁기·냉장고용 BLDC 모터 코어 월 500만 개 양산. 외경 30~80mm 소형 코어 단일 라인 무인 24시간 운전.
💾 반도체 리드프레임 · IC 패키지
반도체 리드프레임 초대량 양산의 정점 장비입니다. 무산소동(C194)·코바르·42 Alloy 등 t0.08~0.25mm의 극박 소재를 1,000 SPM 초고속으로 연속 타발하며, 피치 0.3~0.8mm의 미세 리드를 ±0.01mm 정밀도로 가공합니다. AI·HPC·자율주행용 고성능 반도체와 메모리 시장의 폭발적 성장에 따른 월 1,500만 개 이상의 리드프레임 수요에 대응합니다.
QFN·QFP 미세 피치
0.4mm 이하 미세 피치 QFN·QFP 리드. ±0.01mm 정밀도로 리드 위치 일관성 확보. 반도체 후공정 와이어 본딩 수율 직접 영향.
초대량 양산
1,000 SPM × 8캐비티 = 시간당 360,000개. 월 1억 5,800만 개 양산으로 글로벌 반도체 수요 단일 장비 대응 가능.
🔬 초미세 커넥터 · 0.3mm 피치 FPC
스마트폰·웨어러블 기기 내부의 0.3mm 이하 피치 초미세 커넥터 양산. B2B 커넥터, 0.3mm 피치 FPC 커넥터, 카메라 모듈 커넥터, 배터리 보호회로 단자, SIM 트레이 핀 등. 1,000 SPM에서도 피치 누적 오차 ±0.01mm 이내, 버 높이 3μm 이하, 벤딩 각도 편차 ±0.3° 이내를 유지하는 글로벌 최고 수준의 가공 품질을 구현합니다.
SRF 서보 피더 동기화
YAMADA 자체 개발 SRF 서보 피더. 1,000 SPM 동기화 시 피치 정밀도 ±0.005mm. 위·아래 롤 모두 모터 구동으로 관성 최소화.
박판 동합금 가공
인청동·베릴륨동·코르손 합금(C7025) 등 박판 동합금 정밀 가공. 차세대 5G·6G 통신 부품 핵심.
🔧 정밀 스프링 · 테스트 프로브
반도체 테스트 프로브, BGA 테스트 소켓 핀, PCB 검사 프로브, 초소형 릴레이 접점, 스프링형 커넥터 단자, 돔 스위치 등 탄성 특성과 미세 형상이 극한까지 요구되는 정밀 부품. 베릴륨동(C1720)·팔라듐 합금·텅스텐-구리·SUS301 탄성 스테인리스 등 특수 합금의 1,000 SPM 초고속 가공을 안정적으로 수행합니다.
반도체 테스트 프로브
웨이퍼 테스트·번인 테스트용 스프링 프로브. 수십만 회 반복 테스트에서 접촉 압력 일관성 유지. 반도체 검사 신뢰성의 핵심.
BGA 테스트 소켓
BGA 패키지 테스트용 0.4mm 피치 스프링 핀. 100g 접촉압 요구. 고탄성 합금 정밀 가공.
🏥 의료 · 광학 · 시계 부품
일회용 의료기기 내부 정밀 부품, 인공심박동기 부품, 치과 임플란트 부속품, 카메라 셔터 블레이드, 광학 렌즈 마운트, 손목시계 무브먼트 부품 등 마이크로미터 수준의 정밀도가 요구되는 정밀 기기 산업. FDA·CE·KFDA 인증 요구 수준의 청정 생산 환경을 구현하며, SUS316L·티타늄·니티놀 등 의료용 소재의 안정 가공이 가능합니다.
일회용 의료기기
주사기·인슐린 펜·혈당 측정기 금속 부품. 월 1,000만 개 이상 대량 양산. 위생 기준과 추적성 확보.
광학·시계 부품
카메라 셔터 블레이드, 시계 무브먼트 플레이트. 두께 0.05~0.2mm 극박 소재 정밀 가공.
장비 개요
YAMADA 45톤 / 650 SPM 모델은 광폭 슬라이드(940 × 420mm)와 고속 운전(650 SPM)을 결합한 정밀 프레스입니다. 1,000 SPM 모델 대비 약간 낮은 속도지만, 슬라이드 장축이 700mm → 940mm로 34% 확대되어 더 큰 부품·다열 멀티 캐비티 금형·중대형 모터 코어 가공이 가능합니다.
이 모델은 "중대형 모터 코어 + 고속 양산"이 필요한 EV 구동 모터 시장에 최적화되어 있습니다. 스마트폰용 소형 부품은 1,000 SPM 모델로 대응하고, EV·산업용 중대형 모터 코어와 광폭 리드프레임 등 슬라이드 폭이 필요한 부품은 650 SPM 모델이 최적의 솔루션을 제공합니다. YAMADA의 핵심 기술(Heat & Cool, 2P+4P 가이딩, FCD-50 프레임)은 동일하게 탑재됩니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | 광폭 고속 정밀 프레스 (Double Upright Frame) |
| 가압 능력 | 45 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 650 SPM (분당 650회) |
| 슬라이드 영역 | 940 × 420 mm (광폭 슬라이드) |
| 금형 높이 (Die Height) | 190 ~ 240 mm (조정량 50mm) |
| 가이딩 시스템 | 2 Plunger + 4 Post Guide |
| 프레임 소재 | FCD-50 주조 (구상흑연주철) |
| 온도 제어 | Heat & Cool 시스템 (±1°C) |
| 크랭크 밸런싱 | 동적 평형 (Dynamic Balancing) |
| 제어 시스템 | 24" 컬러 터치스크린 (1,000 금형 메모리) |
| 적용 공정 | 중대형 부품 고속 블랭킹 · 펀칭 · 코어 적층 |
YAMADA 핵심 기술
📐 940mm 광폭 슬라이드
1,000 SPM 모델(700mm) 대비 34% 확대된 940mm 장축 슬라이드. EV 구동 모터의 외경 250mm급 대형 헤어핀 스테이터 코어, 다열 멀티 캐비티 리드프레임, 중대형 커넥터 등 광폭 부품 가공 대응.
🌡️ Heat & Cool 시스템
1,000 SPM 모델과 동일한 ±1°C 정밀 온도 제어. 운전 시작 전 자동 예열, 운전 중 순환 오일 루프로 지속 안정화. 광폭 슬라이드 환경에서도 양 끝 BDC 정밀도 일관성 확보.
🎯 광폭 환경 정밀도
슬라이드가 넓을수록 양 끝 처짐(deflection) 발생 가능성이 높아지는 일반적 한계를, YAMADA의 2P+4P 가이딩과 FCD-50 주조 프레임이 극복. 940mm 광폭에서도 ±0.01mm BDC 정밀도 유지.
⚡ 650 SPM 최적 균형
1,000 SPM에 못 미치지만 일반 프레스(50~70 SPM)의 약 10배. 광폭 슬라이드를 안정적으로 구동할 수 있는 최적 속도 영역으로, 중대형 모터 코어 양산의 황금 사양.
대응 가능 공정
생산 능력
650 SPM · OEE 75% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 75% 기준
장비 특징
940mm 광폭 슬라이드
업계 최대급 광폭. EV 구동 모터의 대형 헤어핀 스테이터, 다열 멀티 캐비티 금형, 광폭 리드프레임, 연료전지 바이폴라 플레이트 등 광폭 부품 전용.
650 SPM 광폭 고속
광폭 슬라이드를 안정적으로 운용할 수 있는 최적 속도. 일반 프레스의 10배. 시간당 2.9만 개, 월 1,029만 개 양산.
EV 모터 코어 전용
외경 200~280mm급 EV 구동 모터 코어 양산에 최적. 헤어핀 스테이터·내부 영구자석 동기 모터(IPM) 코어 대응.
광폭에서도 정밀도 유지
2P+4P 가이딩 + FCD-50 주조 프레임으로 940mm 광폭에서도 양 끝 BDC 편차 ±0.01mm 이내. 광폭 부품의 균일 품질.
1,000 SPM vs 650 SPM 모델의 선택 기준
1,000 SPM 모델(700mm)은 스마트폰·소형 가전·반도체 등 "속도가 우선, 부품이 작은" 환경에 최적이며, 650 SPM 모델(940mm)은 EV 구동 모터·대형 리드프레임·바이폴라 플레이트 등 "부품이 크고, 속도도 필요한" 환경에 최적입니다. 두 모델을 보유하면 IT 부품부터 EV 부품까지 전 영역의 고속 정밀 양산이 가능합니다.
장비 구성 시스템
- 2 Plunger + 4 Post 가이딩
- FCD-50 주조 프레임 (광폭형)
- Heat & Cool 온도 제어 (±1°C)
- 동적 크랭크 밸런싱
- 24인치 컬러 터치스크린
- 1,000 금형 데이터 메모리
- 하중 모니터링
- 16개국 언어 지원
- 안전 광막
- SRF 광폭 서보 피더 (피치 ±0.01mm)
- 고감도 미스피드 감지
- 금형 보호 시스템
- 대형 자동 코일 재연결
- 대형 리와인더
- 비전 검사 시스템
- EV 모터 코어 자동 적층 시스템
- 방음 엔클로저
주요 적용 분야
🔋 EV 구동 모터 코어 · 헤어핀 스테이터
YAMADA 650 SPM / 940mm 광폭 모델은 전기차 구동 모터 코어 양산의 핵심 장비입니다. EV 구동 모터의 외경은 일반적으로 200~280mm로 가전 모터(30~80mm) 대비 훨씬 크며, 1,000 SPM 모델의 700mm 슬라이드로는 가공이 어렵거나 분할 가공이 필요합니다. 940mm 슬라이드는 EV급 대형 코어를 단일 가공으로 처리할 수 있는 사양입니다.
헤어핀 스테이터 모터(Hairpin Stator Motor)는 차세대 EV 구동 모터의 표준으로 자리잡고 있으며, 일반 분포권 모터 대비 동손 30% 이상 감소하여 효율을 극대화합니다. 헤어핀 코일을 감을 수 있는 정밀한 슬롯 형상이 핵심이며, 650 SPM의 안정적 고속 운전과 ±0.01mm BDC 정밀도가 요구됩니다.
헤어핀 스테이터
외경 240~280mm 헤어핀 스테이터 코어. 슬롯 정밀도 ±0.05mm로 헤어핀 코일 자동 삽입 가능. EV 모터 효율의 핵심.
IPM 모터 로터
내부 영구자석 동기 모터(IPM)의 자석 삽입 슬롯 정밀 가공. 자석 위치 정확도가 토크 리플과 직결.
💾 대형 리드프레임 · 멀티 캐비티
고출력 IC, 파워 모듈, 자동차 ECU IC 등의 대형 리드프레임 양산에 940mm 광폭 슬라이드가 필수입니다. SiC·GaN 파워 디바이스용 리드프레임은 일반 IC 대비 크기가 크고 방열 요구가 높아, 두꺼운 동합금(t0.2~0.5mm) 가공이 필요합니다. 또한 다열 멀티 캐비티 프로그레시브 금형(8~16열)을 광폭 슬라이드에 배치하여 시간당 수십만 개의 리드프레임을 양산할 수 있습니다.
SiC·GaN 리드프레임
전기차 인버터·태양광·5G 통신용 차세대 파워 디바이스 리드프레임. 대형·고방열 요구.
16열 멀티 캐비티
940mm 슬라이드에 16열 멀티 캐비티 배치. 650 SPM × 16 = 분당 10,400개. 월 1억 6,000만 개급 양산.
⚡ 연료전지 바이폴라 플레이트
수소 연료전지 자동차(FCEV)의 핵심 부품인 바이폴라 플레이트(Bipolar Plate)는 외형이 약 200 × 300mm급의 광폭이며, 표면에 미세 유로(채널)가 정밀 성형되어야 합니다. 940mm 광폭 슬라이드는 다열 캐비티로 바이폴라 플레이트를 동시 가공할 수 있는 사양이며, ±0.01mm 정밀도가 가스·물 분리 성능에 직결됩니다.
YAMADA는 글로벌 FCEV 시장에서 바이폴라 플레이트 정밀 가공의 표준 장비로 인정받고 있으며, 자동차 OEM이 직접 추천하는 사양입니다.
SUS316L 박판 가공
FCEV 바이폴라 플레이트의 표준 소재 SUS316L. t0.075~0.15mm 극박 정밀 가공으로 내식성과 정밀도 동시 확보.
미세 유로 성형
가스·물 분리를 위한 마이크로 유로(폭 0.5~1mm) 정밀 성형. 채널 깊이 ±0.005mm 공차 유지.
🔌 중대형 커넥터 · 자동차 단자
자동차 와이어링 하네스 메인 커넥터, 산업용 고전력 단자, EV 충전 인터페이스, 데이터센터용 고속 커넥터 등 크기가 큰 커넥터 단자 양산. 일반 1,000 SPM 모델로는 슬라이드 영역이 부족하며, 940mm 광폭 슬라이드가 다열 멀티 캐비티 금형 운용에 최적입니다.
EV 충전 커넥터
EV 급속충전 인터페이스(CCS, CHAdeMO, NACS) 단자. 고전류 대응을 위한 두꺼운 동합금 가공.
차량 메인 하네스
자동차 메인 와이어링 하네스 커넥터. 한 차량에 50~100개 사용. 차량 한 대당 가치 수십 달러.
📐 광폭 박판 정밀 부품
940mm 광폭 슬라이드의 활용도는 모터 코어와 리드프레임을 넘어 다양한 광폭 박판 정밀 부품으로 확장됩니다. 노트북·태블릿용 대형 EMI 차폐 케이스, 디스플레이 패널 백라이트 프레임, 광학 렌즈 어셈블리 보강판, 의료기기 외장 부품 등이 이에 해당합니다.
대형 EMI 차폐
노트북·태블릿·서버용 대형 EMI 차폐 케이스. 단일 가공으로 분할 용접 없이 일체형 생산.
디스플레이 부품
OLED·LCD 패널 백라이트 프레임, 베젤. 광폭 박판 가공의 정밀도가 디스플레이 품질 직결.
The YAMADA DOBBY high-speed press lineup represents the pinnacle of ultra-high-speed precision stamping technology — built on over 60 years of engineering excellence since 1961. Both 45-ton models incorporate YAMADA's signature core technologies: 2 Plunger + 4 Post slide guidance for perfect action against eccentric loads, FCD-50 cast iron frame for superior vibration damping, dynamic crankshaft balancing, and the proprietary Heat & Cool system maintaining ±1°C temperature stability throughout production runs.
The 1,000 SPM model with 700 × 360 mm compact slide is optimized for ultra-fine pitch connectors, semiconductor lead frames, and small-to-medium motor cores — delivering monthly output capacities exceeding 15.8 million units. The 650 SPM model with 940 × 420 mm wide slide targets EV traction motor cores, hairpin stators, fuel cell bipolar plates, and large-format lead frames where slide width is critical. Both presses feature YAMADA's 24-inch color touch-screen control with 1,000 tool memory, 16-language interface, and integrated press force monitoring — establishing the global benchmark for high-speed precision stamping in IT components, motor cores, semiconductors, fuel cells, and medical-grade precision parts manufacturing.
KYORI HIGH-SPEED
PRESS
일본 KYORI(現 Nidec Drive Technology) 정밀 고속 프레스의 정점입니다. 40년 이상 축적된 Knuckle Link Motion(너클 링크 구동) 기술 기반의 30톤 / 1,100 SPM 초고속 정밀 프레스로, 마이크로 커넥터 양산 분야 세계 1위 KYORI의 핵심 가치를 구현합니다. 반도체 IC 리드프레임·0.3mm 이하 미세 피치 FPC·웨이퍼 테스트 프로브 등 고부가가치 정밀 부품 양산의 글로벌 표준 장비입니다.
장비 개요
KYORI 30톤 / 1,100 SPM 모델은 Knuckle Link Motion(너클 링크 구동) 메커니즘을 채택한 일본제 초고속 정밀 프레스입니다. 일반 30톤급 표준 프레스(120~150 SPM) 대비 약 7~9배 빠른 속도이며, 640 × 450mm의 적정 슬라이드 영역과 결합하여 마이크로 커넥터 단자, 반도체 IC 리드프레임, 0.3mm 이하 미세 피치 FPC, 웨이퍼 테스트 프로브 등 "극박 + 미세 피치 + 초대량"이 동시에 요구되는 최고 부가가치 부품 양산에 최적화되어 있습니다.
KYORI는 현재 일본 NIDEC 그룹(Nidec Drive Technology / Nidec Minster) 산하의 정밀 고속 프레스 전문 메이커로, 40년 이상 Link Motion 기술을 발전시켜 온 글로벌 톱티어 브랜드입니다. KYORI 프레스는 SS(Straightside Tie Rod), SX(2,400~3,000 SPM), ANEX(1,400 SPM), VX, FENIX, TVX 등 다양한 시리즈로 구성되며, 이 30톤 / 1,100 SPM 사양은 ANEX 또는 SS 계열에 해당하는 "마이크로 커넥터 양산 표준 장비"입니다.
장비 사양
| ITEM | SPECIFICATION |
|---|---|
| 프레스 유형 | Knuckle Link Motion 초고속 정밀 프레스 |
| 가압 능력 | 30 TON |
| 최대 스트로크 속도 | 1,100 SPM (분당 1,100회) |
| 슬라이드 영역 | 640 × 450 mm |
| 금형 높이 (Die Height) | 190 ~ 240 mm (조정량 50mm) |
| 구동 방식 | Knuckle Link Motion (너클 링크 구동) |
| 프레임 구조 | Tie Rod Construction (타이로드 일체형 강성 프레임) |
| 슬라이드 가이딩 | 8면 정밀 가이딩 시스템 |
| BDC 정밀도 | ±0.005 mm (5μm) |
| 제어 시스템 | 고속 정밀 인터페이스 (HMI) |
| 적용 공정 | 마이크로 커넥터 · IC 리드프레임 · FPC 단자 초고속 양산 |
KYORI 핵심 기술 — Link Motion
🔗 Knuckle Link Motion 너클 링크 구동
일반 크랭크 프레스가 정현파(sine wave) 운동을 하는 것과 달리, KYORI의 너클 링크 구동 메커니즘은 슬라이드의 운동 곡선을 가공 영역에서 의도적으로 둔화시키는 비대칭 운동을 구현합니다. 1,100 SPM 초고속에서도 BDC(하사점) 부근에서 슬라이드가 천천히 움직여 충분한 가공 시간을 확보하며, 비가공 영역에서는 빠르게 이동하여 사이클 타임을 단축합니다.
일반 크랭크 대비 가공 영역에서 30% 이상 감속. 가공 시간 충분히 확보.
BDC 부근 충격 감소로 펀치·다이 마모 현저히 감소. 금형 수명 2~3배 연장.
충격 감소로 일반 크랭크 대비 운전 소음 약 40dB 낮음. 클린룸 인접 환경 적합.
1,100 SPM 초고속에서도 BDC 위치 ±5μm 유지. 반도체급 가공 품질.
🏗️ Tie Rod Straightside 프레임
SS 시리즈 표준 채택 타이로드 일체형 강성 프레임. 일반 갭 프레임 대비 프레임 강성과 변형률 안정성이 압도적으로 우수. 1,100 SPM 초고속 운전에서도 슬라이드 변위가 일정하게 유지됩니다.
🎯 8면 정밀 가이딩
슬라이드를 8개 면(8-Face)으로 가이딩하는 KYORI 독자 구조. 편심 하중에 대한 슬라이드 직진성을 극대화하여 마이크로 커넥터의 미세 피치 정밀도를 보장합니다. ±5μm BDC 정밀도의 핵심 기반.
⚖️ 동적 평형 + 저진동 설계
1,100 SPM 초고속 운전 시 발생하는 진동을 동적 카운터 밸런서로 능동 제어. 슬라이드와 동일 주파수의 역위상 운동으로 진동을 90% 이상 상쇄. 가공 안정성과 장비 수명 동시 확보.
🌍 마이크로 커넥터 세계 1위
KYORI는 글로벌 마이크로 커넥터 양산 분야에서 세계 시장 점유율 1위를 보유한 정밀 고속 프레스 전문 메이커입니다. 일본·한국·중국·동남아·유럽 OEM에서 0.3mm 이하 피치 커넥터 양산의 표준 장비로 사용됩니다.
대응 가능 공정
생산 능력
1,100 SPM · OEE 75% · 2교대 22일 기준 실질 생산능력입니다. 초고속 운전의 보수적 OEE 75% 적용.
제품 유형별 월간 생산능력
프로그레시브 금형 · 2교대 22일 · OEE 75% 기준
장비 특징
1,100 SPM 극한 고속
1초당 18.3회 스트로크. 일반 30톤 프레스(120~150 SPM)의 7~9배. 시간당 4.95만 개, 월 1,742만 개 양산. 단일 장비 글로벌 OEM 라인 수요 대응.
너클 링크 메커니즘
KYORI의 시그니처 기술. BDC 부근에서 슬라이드 30% 감속 → 가공 시간 확보. 비가공 구간 고속 이동 → 사이클 타임 단축. 정밀도와 속도 동시 달성.
±5μm BDC 정밀도
일반 크랭크 프레스(±20~30μm) 대비 4~6배 우수한 정밀도. 0.3mm 피치 마이크로 커넥터·QFN 리드프레임 등 반도체급 가공 품질 구현.
금형 수명 2~3배
BDC 부근 충격 감소로 펀치·다이 마모 현저히 감소. 일반 크랭크 대비 금형 수명 2~3배. 금형 비용 절감 + 라인 가동률 향상.
분당 1,100회 스트로크의 의미
1,100 SPM은 1초에 18.3번의 가공을 의미합니다. 마이크로 커넥터 단자 1개를 0.054초에 완성하며, 24시간 무인 가동 기준 일 79만 개, 월 1,742만 개 양산이 가능합니다. 이는 글로벌 스마트폰 OEM 1개 라인의 월 단자 수요를 단일 장비로 충족시킬 수 있는 수준이며, 초기 모델 출시 시점의 폭발적 수요에도 즉시 대응 가능합니다.
장비 구성 시스템
- Knuckle Link Motion 구동 메커니즘
- Tie Rod Straightside 프레임
- 8면 정밀 슬라이드 가이딩
- 동적 카운터 밸런서
- 고속 순환식 강제 윤활 시스템
- 유압 과부하 보호 장치
- 고속 정밀 HMI 컨트롤러
- 1,100 SPM 응답 안전 광막
- 하중 모니터링 시스템
- 고정밀 서보 피더 (피치 ±0.005mm)
- 고감도 미스피드 감지
- 금형 보호 시스템 (실시간)
- 자동 코일 재연결 시스템
- 비전 검사 시스템 연계
- 방음 엔클로저 (Sound Proof)
- ESD 접지 시스템
- 클린 엔클로저
주요 적용 분야
🔬 마이크로 커넥터 · 0.3mm 피치 FPC
KYORI의 마이크로 커넥터 양산 세계 1위 명성의 핵심 영역입니다. 스마트폰·웨어러블·자동차 인포테인먼트용 0.3mm 이하 피치 초미세 커넥터 — B2B 커넥터, FPC 커넥터, 카메라 모듈 커넥터, 배터리 보호회로 단자, SIM 트레이 핀, 무선충전 코일 단자 등 가장 까다로운 피치와 형상 정밀도를 요구하는 제품군에 대응합니다.
너클 링크 모션의 BDC 부근 감속은 미세 피처의 형상 일관성과 표면 품질을 1,100 SPM 초고속에서도 유지하는 핵심 기술입니다. 피치 누적 오차 ±0.01mm 이내, 버 높이 3μm 이하, 벤딩 각도 편차 ±0.3° 이내 — 이 수준의 품질이 글로벌 최고 수준입니다.
0.3mm 피치 FPC
스마트폰 디스플레이·카메라 연결용 초미세 피치 FPC. 1,100 SPM 초고속에서도 피치 정밀도 ±0.01mm 유지.
모바일 신제품 대응
스마트폰 신모델 출시 초기 6개월 집중 양산. 1,100 SPM × 8캐비티 = 시간당 39.6만 개, 월 1.4억 개급 양산.
💾 반도체 IC 리드프레임 · 패키지
반도체 후공정의 핵심 부품인 IC 리드프레임 양산에서 KYORI는 글로벌 최고 수준의 정밀도를 제공합니다. 무산소동(C194)·코바르·42 Alloy 등 t0.08~0.25mm의 극박 소재를 1,100 SPM 초고속으로 연속 타발하며, 피치 0.3~0.8mm의 미세 리드를 ±0.01mm 정밀도로 가공합니다. AI·HPC·자율주행용 차세대 반도체 시장 성장에 따른 폭발적 수요에 대응합니다.
QFN·QFP 미세 피치
0.4mm 이하 미세 피치 QFN·QFP 리드. 너클 링크 모션 + 8면 가이딩으로 ±0.01mm 정밀도. 와이어 본딩 수율 직접 영향.
이미지센서 패키지
스마트폰 카메라 이미지센서 리드프레임. 0.1mm 이하 극박 코바르·42 Alloy 가공. 열팽창 정합성 핵심.
🔧 반도체 테스트 프로브 · BGA 소켓
반도체 검사 산업의 핵심 부품인 테스트 프로브와 BGA 소켓 핀 양산. 웨이퍼 테스트·번인 테스트·PCB 검사용 스프링 프로브, BGA 패키지 테스트용 0.4mm 피치 스프링 핀 등은 수만 회 반복 테스트에서도 접촉 압력 일관성이 유지되어야 합니다. 베릴륨동(C1720)·팔라듐 합금·텅스텐-구리·SUS301 등 특수 합금의 1,100 SPM 초고속 가공이 가능합니다.
너클 링크 모션의 BDC 감속은 스프링 부품의 벤딩 각도 일관성과 탄성 특성 균일화에 핵심 역할을 합니다. 일반 크랭크 프레스 대비 스프링백 편차가 50% 이상 감소하여, 접촉 압력의 표준편차가 ±5% 이내로 관리됩니다.
웨이퍼 테스트 프로브
반도체 웨이퍼 검사용 프로브. 수십만 회 반복 테스트에서 접촉 압력 ±5% 이내 유지. 검사 신뢰성의 핵심.
BGA 테스트 소켓
BGA 패키지용 0.4mm 피치 스프링 핀. 100g 접촉압 정확 유지. 반도체 후공정 검사 표준 부품.
🏥 의료 · 바이오 초정밀 부품
일회용 의료기기 내부 정밀 부품, 인공심박동기 부품, 치과 임플란트 부속품, 약물 전달 장치, 진단기기 센서, 주사기 니들 허브, 인슐린 펜 부품, 혈당 측정기 부품 등. FDA·CE·KFDA 인증 요구 수준의 청정 생산 환경이 가능하며, SUS316L·티타늄·니티놀·코발트 크롬 등 의료용 특수 소재의 안정 가공이 가능합니다.
너클 링크 모션의 저소음·저진동 특성은 의료 등급 클린룸 인접 라인 운영에 적합하며, 표면 조도 Ra 0.4 이하 가공으로 혈액·체액 접촉부 적용도 가능합니다.
일회용 의료기기
주사기·인슐린 펜·혈당 측정기 금속 부품. 월 1,000만 개 이상 대량 양산. 위생 기준과 추적성 확보.
이식형 의료기기
인공심박동기·치과 임플란트 부속품. 티타늄·코발트 크롬 가공으로 바이오컴패티빌리티 확보.
⌚ 시계 · 광학 · 정밀 기기 부품
손목시계 무브먼트 부품(휠·플레이트·스프링), 카메라 셔터 블레이드, 조리개 잎사귀, 광학 렌즈 고정 플레이트, 측정 계측기 부품, 오디오 기기 부품 등 마이크로미터 수준의 형상 정밀도가 요구되는 정밀 기기 산업. 스위스·일본 시계 산업 표준 가공 품질 구현. 기계식 시계 무브먼트의 ±0.005mm 치수 정밀도와 Ra 0.4 이하 표면 조도를 만족합니다.
시계 무브먼트
황동·니켈실버·인바 t0.1~0.3mm 가공. ±0.005mm 치수 정밀도, Ra 0.4 표면 조도. 스위스·일본 시계 산업 표준.
카메라 셔터
셔터 블레이드, 조리개 잎사귀 등 초박·초경량 부품. 티타늄·탄소섬유 대응 정밀 가공.
The KYORI 30-ton / 1,100 SPM ultra-high-speed press represents the pinnacle of Japanese precision stamping technology — engineered by KYORI (now part of Nidec Drive Technology / Nidec Minster), with over 40 years of expertise in Knuckle Link Motion press technology. KYORI's signature link-motion mechanism intentionally decelerates slide motion near bottom-dead-center, securing sufficient working time even at 1,100 SPM, while maintaining ±5 μm BDC repeatability — a level of precision that has established KYORI as the global market leader in micro-connector stamping.
Built on a tie-rod straightside frame with 8-face precision slide guidance and dynamic counter-balancing, this press delivers monthly output capacity exceeding 17.4 million units. Optimized applications include sub-0.3mm pitch FPC connectors, B2B micro-connectors, semiconductor IC lead frames, semiconductor test probes, BGA test socket pins, and FDA/CE-grade medical components — establishing this configuration as the de facto standard for ultra-high-speed precision stamping in micro-connector, semiconductor backend, and medical-device manufacturing worldwide.
Overview
ID METAL provides precision press manufacturing solutions for a wide range of metal components, from structural parts to high-speed precision products.
Optimized systems ensure stable production, consistent quality, and scalable output across various industries.
Core Processes
- Blanking
- Punching
- Drawing
- Forming
- Bending
A full spectrum of metal forming processes supported by optimized press configurations.
Production Performance
- Up to 70 SPM (standard press)
- Up to 450+ SPM (high-speed press)
- Monthly capacity from thousands to millions of units
- Precision tolerance up to ±0.01 mm
High productivity combined with consistent dimensional accuracy.
Production Performance
- Up to 70 SPM (standard press)
- Up to 450+ SPM (high-speed press)
- Monthly capacity from thousands to millions of units
- Precision tolerance up to ±0.01 mm
High productivity combined with consistent dimensional accuracy.
Engineering Strength
- High-rigidity mechanical structures
- Crank-driven press systems
- Precision slide guiding systems
- Hydraulic overload protection
Designed for stable operation under continuous and high-load conditions.
Automation System
- Coil feeding systems (Uncoiler / Leveler / Feeder)
- Quick Die Change (QDC)
- Load monitoring & misfeed detection
- Automation-ready integration
Supports efficient and unmanned continuous production.
Applications
- Automotive components
- EV battery & motor parts
- Electronics & semiconductor parts
- Industrial metal components
Flexible production across multiple industries.